【培訓(xùn)對(duì)象】
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長(zhǎng)、工段長(zhǎng)、車間主任、班組長(zhǎng)等

【培訓(xùn)收益】
使學(xué)員了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 了解富士康的精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的基本框架和結(jié)構(gòu) 統(tǒng)一對(duì)精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識(shí)，達(dá)成一致的行動(dòng)意愿 掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng) 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。 通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。 通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。 通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。 通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

引子：富士康精益之路介紹
研討：怎樣經(jīng)營(yíng)企業(yè)才能有效益？
1.郭臺(tái)銘：面對(duì)微利時(shí)代的沖擊，賺一塊不如省一塊的啟示
2.為企業(yè)掙錢的三個(gè)維度：開(kāi)源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)
3.了解富士康
4.富士康大事記
5.富士康的高效協(xié)調(diào)機(jī)制
6.富士康四大優(yōu)勢(shì)
7.富士康戰(zhàn)術(shù)：七大競(jìng)爭(zhēng)力解晰
8.富士康為什么要發(fā)展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)？
9.富士康的二個(gè)30年，從傳統(tǒng)生產(chǎn)到智能制造的三個(gè)轉(zhuǎn)型
10.富士康未來(lái)之戰(zhàn)略定位
11.習(xí)總書(shū)記在《深圳改善開(kāi)放40年講話》對(duì)富士康的評(píng)價(jià)
第一講：精益概論
1.工業(yè)發(fā)展史
2.精益的定義
3.精益的起源
4.精益生產(chǎn)五原則
5.精益的基本特點(diǎn)
6.精益架構(gòu)模型介紹
1)一個(gè)愿景
2)七大目標(biāo)
3)二大系統(tǒng)
4)十大支柱
5)二大基石
6)一個(gè)目的
7.日本精益的內(nèi)涵
研討：我們?yōu)槭裁催@不了日本？
8.精益的核心-意識(shí)革命
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第二講：識(shí)別浪費(fèi)
1.何謂浪費(fèi)？
研討：尋找浪費(fèi)
2.庫(kù)存的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
3.生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)及產(chǎn)生產(chǎn)根源
4.過(guò)度加工的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
5.搬運(yùn)的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
6.等待的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
7.動(dòng)作的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
8.不良的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
9.管理的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
10.培養(yǎng)識(shí)別浪費(fèi)的方法
演練：本公司有哪些浪費(fèi)現(xiàn)象？
第三講：OPE/OEE的分析與計(jì)算
第1節(jié)：OPE的分析與計(jì)算
1.研討：生產(chǎn)效率認(rèn)識(shí)
2.OPE指標(biāo)定義
3.OPE損失解析
4.OPE架構(gòu)
5.OPE指標(biāo)計(jì)算方法
1)稼動(dòng)率的計(jì)算
2)工時(shí)平衡率的計(jì)算
3)操作效率的計(jì)算
現(xiàn)場(chǎng)演練：計(jì)算本車間的OPE水平
6.提升OPE對(duì)策
1)意識(shí)革命
2)標(biāo)工基礎(chǔ)建立
3)效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建
4)稼動(dòng)率提升
5)操作效率提升
6)線平衡率提升
7)快速反應(yīng)系統(tǒng)
8)省人化
應(yīng)用舉例
第2節(jié)：OEE的分析與計(jì)算
研討：時(shí)間去哪里了？
1.什么是OEE？
2.OEE 的意義
研討：OEE實(shí)例分析
總結(jié)：效率去哪兒了？
3.設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
4.設(shè)備六大損失解析
5.OEE計(jì)算演練：
1)OEE的數(shù)學(xué)模型
2)負(fù)荷時(shí)間計(jì)算
3)開(kāi)動(dòng)率計(jì)算
4)表現(xiàn)性計(jì)算
5)設(shè)備性能損失率計(jì)算
6)質(zhì)量指數(shù)計(jì)算
案例分享：富士康注塑車間OEE分析與計(jì)劃
現(xiàn)場(chǎng)演練：計(jì)算本車間的OEE水平
6.OEE分析與計(jì)算的注意事項(xiàng)
針對(duì)OEE計(jì)算中的存在的誤區(qū)做重點(diǎn)說(shuō)明
7.提升OEE的對(duì)策說(shuō)明
1)定停機(jī)類別
2)量化管理
3)建機(jī)制
4)專案改善
5)突發(fā)問(wèn)題處理
第四講：精益改善工具
第一節(jié)：VSM-價(jià)值流圖分析
研討：何謂價(jià)值？何謂浪費(fèi)？
1.什么是價(jià)值流
2.什么是價(jià)值流程圖
案例：一只’可樂(lè)罐”的價(jià)值流
案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析
3.車間價(jià)值流程圖介紹
案例：改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程
4.價(jià)值流的范圍
5.繪制價(jià)值流
6.價(jià)值流程圖繪制的八個(gè)步驟
精益商業(yè)系統(tǒng)改進(jìn)流程的步驟
學(xué)員演練
7.精益價(jià)值流分析與優(yōu)化
1)圍繞著價(jià)值流重建組織
2)根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)
3)在有條件的地方發(fā)展單件流
4)降低換件時(shí)間和小批量運(yùn)行
5)運(yùn)用庫(kù)存超市拉動(dòng)系統(tǒng)來(lái)控制不存在單件流的生產(chǎn)
6)發(fā)送生產(chǎn)計(jì)劃給價(jià)值流中的一個(gè)唯一流程
7)在定拍工序中平衡生產(chǎn)量
8)在定拍工序中平衡不同產(chǎn)品的生產(chǎn)
9)關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)(KPI’s)
10)持續(xù)改進(jìn)的領(lǐng)導(dǎo)力
第二節(jié)：JIT-準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
研討：效率去哪兒了？
1.何謂JIT？
2.JIT的“五化”方式
3.流線化
4.安定化
5.平準(zhǔn)化
6.適時(shí)化
7.自働化
8.實(shí)現(xiàn)JIT的11種方法
1)拉動(dòng)看板
2)現(xiàn)場(chǎng)可視化
3)品質(zhì)保證
4)平準(zhǔn)化生產(chǎn)
5)流程化生產(chǎn)
6)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
7)自働化
8)設(shè)備維護(hù)
9)省人化
10)一人多工程
11)快速切換
第三節(jié)：SMED-快速切換
視頻：F1賽車比較
研討：影響速度的關(guān)鍵
1.何謂快速換產(chǎn)？
2.快速換型與均衡生產(chǎn)
3.SMED的基本原理
4.SMED的基本要點(diǎn)
5.SMED的五步操作法
6.快速換產(chǎn)的效果評(píng)估
7.案例分享：富士康沖壓產(chǎn)線切換改善案例
第五講：精益兩大基石
第一節(jié)：全員參與的現(xiàn)場(chǎng)3S
研討1：雞與蛋的辯證關(guān)系
研討2：華為用了26年建流程，目的是什么？
研討3：富士康用了30年做現(xiàn)場(chǎng)，目的是什么？
1.5S的基本概念
2.為什么說(shuō)3S是精益的根基
3.做好3S的作用和目的到底是為了什么
4.傳統(tǒng)5S與精益3S的區(qū)別在哪里？
研討4：為什么桌子擦不好？
5.督查機(jī)制的重要性
6.研討5：8S為什么會(huì)失敗
7.推行3S的步驟和重點(diǎn)
第二節(jié)：全員參與的提案機(jī)制
1.研討：合理化建議為什么不合理？
2.何謂提案改善？
3.提案改善與改善提案的區(qū)別
4.提案改善的作用
5.提案改善機(jī)制的建立
1)成立提案組織
案例分享：富士康提案組織架構(gòu)及職責(zé)
2)明確提案目標(biāo)
案例分享：富士康各部門(mén)提案目標(biāo)指標(biāo)
3)建立評(píng)審委員會(huì)
案例分享：富士康提案評(píng)審委員會(huì)組織及職責(zé)
4)制定評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)
案例分享：富士康提案評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)
5)擬定提案流程
案例分享：富士康提案流程
6)確定獎(jiǎng)勵(lì)標(biāo)準(zhǔn)
案例分享：富士康提案獎(jiǎng)勵(lì)標(biāo)準(zhǔn)
7)編寫(xiě)提案制度
案例分享：富士康提案改善制度文件
8)提案改善機(jī)制導(dǎo)入的要點(diǎn)
針對(duì)員工不積極參與的提案的處置措施
第三節(jié)：全員參與的改善方法
思考：為什么要掌握工作改善？
研討：“羅生門(mén)”的啟示
視頻：富士康IE改善手法介紹
1.改善的定義
2.改善實(shí)施的八個(gè)步驟
2.1提出問(wèn)題
2.2尋找原因
2.3挖掘真因
2.4制定措施
2.5執(zhí)行措施
2.6驗(yàn)證結(jié)果
2.7總結(jié)推廣
2.8提出新問(wèn)題
3.案例分享：富士康產(chǎn)線效率提升改善案例
思考：改善之后為什么要發(fā)表？
4.改善提案的四個(gè)步驟
針對(duì)“可持續(xù)”的改善提案的注意事項(xiàng)做說(shuō)明
第四節(jié)：OPL應(yīng)用
研討：改善之后的經(jīng)驗(yàn)如何傳授給別人？
1.OPL定義
2.OPL的目的
3.OPL的三個(gè)特征
4.研討：為什么為實(shí)施OPL？
5.從四個(gè)方面實(shí)施OPL
研討：《史記》的根本作用是什么？
演練：一點(diǎn)課演練
第六講：精益體系導(dǎo)入的步驟和要點(diǎn)
第1節(jié)：精益體系導(dǎo)入的步驟
1.第一階段：計(jì)劃階段
第1步：高層決心導(dǎo)入
第2步：推進(jìn)組織的設(shè)置
第3步：基本方針與目標(biāo)的設(shè)定
第4步：誓師動(dòng)員大會(huì)
2.第二階段：推進(jìn)階段
第5步：精細(xì)化導(dǎo)入培訓(xùn)
第6步：人機(jī)料法環(huán)標(biāo)準(zhǔn)制定
第7步：生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)召開(kāi)
第8步：OEE攻關(guān)改善導(dǎo)入
第9步：持續(xù)的現(xiàn)場(chǎng)3S導(dǎo)入
3.第三階段：檢查驗(yàn)證階段
第10步：測(cè)量、數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)
4.第四階段：總結(jié)階段
第11步：總結(jié)、改進(jìn)
第12步：標(biāo)準(zhǔn)化并持續(xù)維持
第2節(jié)：精益失敗的十大原因
1.缺乏高層領(lǐng)導(dǎo)的支持
2.意識(shí)不統(tǒng)一、不到位
3.精益目標(biāo)不明確
4.推進(jìn)組織責(zé)、權(quán)、利不清
5.沒(méi)有持續(xù)檢討機(jī)制
6.沒(méi)有嚴(yán)格的考核和問(wèn)責(zé)
7.員工不參與或較少參與
8.缺乏完善的計(jì)劃
9.跨部門(mén)缺乏有效的溝通
10.資源配備不充分、供給不足
課程總結(jié)：提問(wèn)、答疑、《行動(dòng)計(jì)劃》布置 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔(dān)任富士康科技集團(tuán)資深副總，分管過(guò)中央人資部、財(cái)務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔(dān)任富士康IE學(xué)院院長(zhǎng)
3年擔(dān)任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理
3年擔(dān)任意大利德龍建伍集團(tuán)（東莞）工廠長(zhǎng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運(yùn)營(yíng)模式所依托的“工管系統(tǒng)”、“品管系統(tǒng)”、“生管系統(tǒng)”和“經(jīng)管系統(tǒng)”的主要?jiǎng)?chuàng)建者之一，主導(dǎo)富士康eCMMS運(yùn)營(yíng)模式的創(chuàng)建及推行，并擴(kuò)展至集團(tuán)全球。在擔(dān)任富士康集團(tuán)“標(biāo)準(zhǔn)化推行處”項(xiàng)目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續(xù)至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強(qiáng)行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國(guó)博士工作、學(xué)習(xí)經(jīng)驗(yàn)；8年各類企業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)；近1600場(chǎng)內(nèi)部培訓(xùn)課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現(xiàn)場(chǎng)巡視；1000次會(huì)議主持；10000人次面對(duì)面輔導(dǎo)。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國(guó)式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國(guó)式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
5、《卓越班組長(zhǎng)的五項(xiàng)能力修煉》；
6、《精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠班組精細(xì)化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國(guó)制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國(guó)未來(lái)創(chuàng)新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢項(xiàng)目，從標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)建立、KPI導(dǎo)入到績(jī)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現(xiàn)場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓(xùn)和輔導(dǎo)下成長(zhǎng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車業(yè)的標(biāo)桿。由于在該公司的有效輔導(dǎo)，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車廠進(jìn)行輔導(dǎo)---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢項(xiàng)目，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)(標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/KPI/績(jī)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計(jì)，平面布局設(shè)計(jì)；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績(jī)效考核；除咨詢外，每年都有對(duì)該公司的干部進(jìn)行管理培訓(xùn)，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級(jí)干部好評(píng)，老師講述的內(nèi)容，幾乎成為干部的工作標(biāo)準(zhǔn)，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(zhǎng)為北美市場(chǎng)最大的戶外家具供應(yīng)商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達(dá)600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢項(xiàng)目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過(guò)系統(tǒng)進(jìn)行運(yùn)作，固化了運(yùn)營(yíng)管理運(yùn)作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國(guó)際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢項(xiàng)目，對(duì)整個(gè)公司的運(yùn)作流程與組織架構(gòu)進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門(mén)架構(gòu)，內(nèi)部營(yíng)運(yùn)管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運(yùn)作流程的梳理及標(biāo)準(zhǔn)化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達(dá)到98%。
衛(wèi)潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢顧問(wèn)，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車間規(guī)劃了長(zhǎng)/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準(zhǔn)時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰(zhàn)，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè)器：連續(xù)四年被該公司聘請(qǐng)為管理顧問(wèn)，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，從建立標(biāo)準(zhǔn)、理順流程、確定目標(biāo)、導(dǎo)入KPI、修訂績(jī)效薪資制度、規(guī)劃新廠區(qū)平面布局，長(zhǎng)期的輔導(dǎo)結(jié)合各級(jí)干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jī)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè)活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力； 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級(jí)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”..

  ￥20,000   元/ 天

  人氣：1250  

  

• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)形形色色的浪費(fèi)一、浪費(fèi)的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費(fèi)現(xiàn)象三、各種動(dòng)作上的浪費(fèi)第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對(duì)大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

  ￥   元/ 天

  人氣：3205  

  

• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入一、 工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導(dǎo)入步驟.3 改善團(tuán)隊(duì)..

  ￥   元/ 天

  人氣：2865  

  

• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國(guó)企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢(shì)第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設(shè)備布局向精益設(shè)備布局轉(zhuǎn)..

  ￥   元/ 天

  人氣：2497  

  

• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國(guó)企業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)1、從日本奇跡反觀中國(guó)企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗(yàn)型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對(duì)大量生產(chǎn)方式的..

  ￥   元/ 天

  人氣：2654  

  

• 運(yùn)用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運(yùn)營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

  ￥   元/ 天

  人氣：2256