【培訓對象】
企業(yè)中高層管理干部及技術(shù)人員。包括：總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部長、工程部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、物流經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、財務(wù)經(jīng)理、精益推行專員等人員

【培訓收益】

第1天：工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、提出問題。
第2天：培訓：精益意識大變革
第一部分 精益思想篇（3小時）
◆ 精益生產(chǎn)價值體系
◆ 精益生產(chǎn)的起源
◆ 精益生產(chǎn)的核心價值
◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
◆ 精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑
第二部分、精益意識篇（3小時）
1、員工意識
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 改善的誤區(qū)
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
◆ 案例分享：對節(jié)約的認識誤區(qū)解析　
◆ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費解析　
3、庫存意識
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
6、問題意識
◆ 問題原因的冰山理論
◆ 頭腦風暴法應(yīng)用
◆ 特性要因圖的使用技巧
◆ 簡單問題的處理技巧
◆ 異常問題與解決問題的思考點
◆ 問題改善的思考步驟
◆ 挖掘問題的類型和問題的再認識
◆ 問題的分析方法及解決問題方法。
◆ 問題解決的流程與發(fā)掘問題的手法
第3--4天：精益生產(chǎn)系統(tǒng)改造技法分享
第三部分、生產(chǎn)體系改造篇（共12小時）
1、價值流分析
◆ 認識價值流
◆ 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖
◆ 如何繪制和實現(xiàn)未來圖
◆ 企業(yè)價值流案例剖析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價值定性分析
◆ 流程價值定量分析
◆ 價值改善的關(guān)鍵所在
◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機會？
2、流線化生產(chǎn)（單元線）
◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
◆ 流線布局沙盤演練
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
3、安定化生產(chǎn)
◆ 人員的安定
1）標準化作業(yè)
2）生產(chǎn)節(jié)拍
3）動作經(jīng)濟原則
◆ 設(shè)備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
◆ 品質(zhì)的安定
1) 品質(zhì)變異的來源
2）品質(zhì)的三不政策
3）零不良原則
4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標管理
5）品質(zhì)成本的管理
6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)
9）六西格瑪?shù)恼J識
10）全員質(zhì)量意識再造與控制
※ 演練：誰為質(zhì)量負責？
◆ 物量的安定
1）經(jīng)濟批量也經(jīng)濟嗎？
2）快速切換的技巧方法
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
◆ 管理的安定
1）現(xiàn)場管理職責是什么？
2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制？
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善
第5--6天：精益運用寶典與精益管理技法及工具篇
第四部分、精益推行技法篇（12小時）
第一大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理
◆ 企業(yè)推行5S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
◆ 5S推行失敗的原因分析
◆ 5S實施的重點難點及解決之道
◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
◆ 復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時如何改善？
◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋
◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律
◆ 生產(chǎn)活動的6條基本準則
◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題
◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)
◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
◆ 改善的五個基本要素
◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證
◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系
◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定
◆ 作業(yè)改善IE七手法
◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
◆ 應(yīng)對變化的唯一利器——標準化
◆ 標準化----專業(yè)化---簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
◆ 標準化作業(yè)管理的PDCA管理
◆ 實施作業(yè)標準化的14個方面
◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
◆ 如何保證標準化作業(yè)
◆ 有效實施標準化作業(yè)的“三化”
◆ 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本
◆ 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%
◆ 如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)
◆ 如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
◆ 什么是標準作業(yè)三要素
◆ 游戲互動：標準化演練
◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)
◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設(shè)備
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享
第五大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化
◆ 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化
◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
◆ 節(jié)拍與稼動時間
◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度
◆ 學員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？
第六大寶典：防錯-Poka-yoke
◆ 工作標準是零缺點
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術(shù)
◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
第七大寶典：看板-Kanban 和目視管理
◆ 看板系統(tǒng)的必要條件
◆ 看板系統(tǒng)的運作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素
◆ 如何成功導(dǎo)入看板
◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片
◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式
◆ 看板系統(tǒng)的多種功能
* 工程生產(chǎn)KANBAN * 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN * 臨時KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)
第八大寶典：快速換模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？
第九大寶典：良好的供應(yīng)商合作
◆ 長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系
◆ 供應(yīng)鏈管理與問題解決
◆ 供應(yīng)商評估與ABC法則
◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率
◆ 精益采購的關(guān)鍵點：品質(zhì)100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應(yīng)商？
◆ 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則
◆ 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？
第十寶典：自主改善提案
第7天：精益推進策略與運作方法介紹和分享
第五部分、精益推進策略篇（6小時）
1、項目小組成立與權(quán)責劃分
2、項目管理制度與績效考評制度的建立
3、企業(yè)問題診斷
4、內(nèi)部客戶識別與教練表使用
5、項目范圍與項目目標確定
6、項目推進策略選定
7、項目實施計劃的確定
8、項目啟動
9、項目宣傳策略
10、項目管理與控制
11、項目實施難點答疑
◆ 精益項目咨詢實施案例分享
◆ 演練：自主研小組活動
第六部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗與教訓分享及研討 

姓名：黃 杰
身份：精益制造與運營人才培育專家
年齡： 49歲
授課年限：10年
研究領(lǐng)域：中基層干部的培育、精益制造與成本控制、精益生產(chǎn)與精細化
擅長行業(yè)：制造業(yè)
服務(wù)群體：中基層干部、運營及決策層
課程特點：知識+理念+工具+教練+輔導(dǎo)
☆ 精益制造與運營人才培育專家
☆ 國內(nèi)制造管理權(quán)威專家，全國知名培訓師
☆ 實效型成本管控咨詢師
☆ 日本產(chǎn)業(yè)訓練協(xié)會認證講師
☆ 企業(yè)運營系統(tǒng)構(gòu)建與改善顧問
☆ 制造業(yè)運營人才培育解決方案專家組核心專家
☆ 清華大學、北京大學、上海交通大學、華中科技大學等多家院校MBA或總裁班特聘講師。
堅持“三個滿意”“二個不”
讓企業(yè)老板滿意；
讓合作機構(gòu)滿意；
讓參訓學員滿意；
不說犯忌的話；
不做破壞受訓企業(yè)規(guī)矩的事。 

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