第一部分：生產(chǎn)方式革命性的突破

豐田汽車打敗美國汽車
生產(chǎn)方式三個革命里程碑
三種生產(chǎn)方式的對比
JIT催生精益生產(chǎn)的誕生
實踐以客戶為中心制造理念
中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的二大障礙

第二部分：精益生產(chǎn)價值體系
精益生產(chǎn)價值系統(tǒng)體系圖
精益生產(chǎn)的核心價值
精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)
客戶價值VS企業(yè)價值
實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則　
精益生產(chǎn)的基本內(nèi)容

第三部分：實戰(zhàn)技法之一：5S
5S的內(nèi)涵
整理定義圖
要與不要物料判定三法則
整頓定義圖
以沙盤演練確定物品放置場所
推行整頓的步驟一
推行整頓的步驟二
清掃定義圖
推進清掃的步驟一
推進清掃的步驟二
推進清掃的步驟三
清潔定義圖
落實前面3S工作
素養(yǎng)定義圖
素養(yǎng)三要素

第四部分：實戰(zhàn)技法之二：價值流
流程分析與改善的主要用途
流程分析與改善方法－5W2H法
流程分析與改善方法－ECRS法
產(chǎn)品工藝流程分析檢查表
作業(yè)流程分析檢查表
流程分析與改善工具－工藝流程分析圖示符號
流程改善案例分析

第五部分：實戰(zhàn)技法之三：單元生產(chǎn)
案例分析：如何縮短交貨期#
科特爾法則
影響生產(chǎn)周期的7大因素
壓縮生產(chǎn)周期的制勝法寶
單元生產(chǎn)模式的精髓
屋臺式單元生產(chǎn)
逐兔式單元生產(chǎn)
分割式單元生產(chǎn)
三種單元生產(chǎn)方式優(yōu)缺點比較
單元生產(chǎn)線的三種運轉(zhuǎn)狀態(tài)
單元生產(chǎn)線設(shè)計流程
P/Q分析
產(chǎn)品族分析
產(chǎn)品分族矩陣的使用方法
裝配圖表
裝配圖表的制作步驟
作業(yè)要素順序表
作業(yè)要素順序圖
產(chǎn)能負荷分析
生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)定方法
老化工藝的標準WIP
裝配型單元生產(chǎn)線編程
裝配型單元生產(chǎn)線人員分配
裝配型單元生產(chǎn)線作業(yè)方式

第六部分：實戰(zhàn)技法之四：拉動生產(chǎn)
拉動生產(chǎn)的5個原則
“一個流”生產(chǎn)
看板管理的機能
看板的種類
看板流與工作流
看板隨產(chǎn)品流動
看板管理系統(tǒng)之規(guī)則
看板(容器)數(shù)量之決定

第七部分：實戰(zhàn)技法之五：快速切換
如何進行作業(yè)切換
實現(xiàn)“零”切換的思路

第八部分：實戰(zhàn)技法之六：IE持續(xù)改善
動作管理
肢體使用原則
作業(yè)配置原則
機械設(shè)置原則
提案活動的意義
提案獎金回報率
提案活動的認識誤區(qū)
開展提案活動的兩個要點
走出提案活動的誤區(qū)
激活提案活動的有效形式

第九部分：實戰(zhàn)技法之七：TPM
設(shè)備的所屬范疇及管理
設(shè)備管理的主要內(nèi)容
設(shè)備管理的工作目標
設(shè)備管理的三大規(guī)程
TPM的起源
TPM的含義
TPM的四“零”目標
TPM活動效果圖
TPM的兩個基石和八個支柱
兩大基石的內(nèi)涵
八大支柱的內(nèi)涵
自主保養(yǎng)觀念的成效圖
自主保養(yǎng)的3個階段
自主保養(yǎng)的7個步驟與3大法寶
設(shè)備效率
生產(chǎn)現(xiàn)場的13種損失
設(shè)備的6大損失
設(shè)備故障的二種形態(tài)
什么是時間稼動率
什么是性能稼動率
合格品率計算方法
OEE設(shè)備綜合效率
設(shè)備綜合效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系

第十部分：實戰(zhàn)技法之八：TQM
管理的基本定義
質(zhì)量管理的時代變遷
質(zhì)量管理的觀念變化
質(zhì)量管理的7個環(huán)節(jié)
全數(shù)檢驗的原則
在工序內(nèi)檢驗的原則
目視化原則
追究責(zé)任的原則
逮捕現(xiàn)行犯原則
徹底實施標準化作業(yè)原則
防錯裝置原則
檢查崗位的原則
沒有抱怨的原則
任務(wù)明確原則
零缺陷的核心內(nèi)容
堅決落實“三檢制”
產(chǎn)品互檢原理及技法
產(chǎn)品專檢的管理原則

第十一部分：精益生產(chǎn)項目導(dǎo)入
精益生產(chǎn)活動導(dǎo)入流程圖
精益生產(chǎn)推行委員會架構(gòu)
設(shè)定精益生產(chǎn)推行的方針及目標
制定精益生產(chǎn)推行工作計劃

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費現(xiàn)象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場實戰(zhàn)訓(xùn)練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入一、 工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則及導(dǎo)入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設(shè)備布局向精益設(shè)備布局轉(zhuǎn)..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎(chǔ)，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

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