【培訓對象】
制造業(yè)各職能部門經(jīng)理、主管及生產(chǎn)部門、設(shè)備維護保養(yǎng)部門班組長級以上，及儲備干部等生產(chǎn)運作相關(guān)的技術(shù)人員

【培訓收益】
● 幫助企業(yè)實現(xiàn)設(shè)備全面生產(chǎn)維護（TPM），提高設(shè)備利用率和壽命； ● 培養(yǎng)學員掌握設(shè)備效率管理提升的方法和技巧； ● 推動企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場優(yōu)化，降低維護成本，提高生產(chǎn)效率。 ● 提升設(shè)備使用效率：減少設(shè)備故障率，提高設(shè)備利用率，提升生產(chǎn)效率。 ● 降低維護成本：降低設(shè)備的維護成本，包括人力、物力、財力等方面的投入。 ● 提高產(chǎn)品質(zhì)量：減少產(chǎn)品缺陷率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，進而提高客戶滿意度。 ● 增加企業(yè)競爭力：提升企業(yè)的生產(chǎn)能力，降低成本，提高企業(yè)的競爭力。 ● 培養(yǎng)專業(yè)人才：培養(yǎng)專業(yè)的設(shè)備管理人才，提高企業(yè)人才素質(zhì)。 ● 實現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新：可以了解并掌握最新的設(shè)備管理技術(shù)創(chuàng)新和方法。

課程破冰：學習型團隊組建
第一講：TPM活動的發(fā)展和TPM管理體系 - 機器與人的完美融合
一、為什么要實施TPM
1. 追求精細化管理，維護管理工具
2. 注重人才的培養(yǎng)
二、認識 TPM
1. TPM的含義：TPM是（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動”
2. TPM的內(nèi)涵：
1）使設(shè)備的總效率 OEE最高
2）建立設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)
3）包括與設(shè)備有關(guān)的所有部門
4）全體人員都參與（最高管理部門到基層員工）
5）教育培訓，小組自主活動，推進生產(chǎn)維修
三、TPM的起源及演進發(fā)展
1. 從美國式的PM到日本獨自的TPM
預(yù)防保全時代（PM）→ 改良保全時代（CM）→ 保全預(yù)防時代（MP）→ 生產(chǎn)部門保全時代（TPM）→ 全員生產(chǎn)保全時代（TPM）→ 供應(yīng)鏈的TPM時代
2. TPM在世界各國的推廣和應(yīng)用
3. TPM在中國的推廣和應(yīng)用
四、TPM精髓
1. “三全”經(jīng)營：全效率、全系統(tǒng)、全員
2. TPM的三大管理思想：
1）預(yù)防哲學
2）“零”目標（零缺陷）
3）全員參與和小集團活動
五、TPM活動內(nèi)容
1. 兩大基石：徹底的5S活動、重復(fù)性小組活動
2. 八大支柱：個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓練、初期管理、品質(zhì)保全、事務(wù)改善、環(huán)境安全
3. 目標“0”化：零故障, 零不良, 零災(zāi)害, 零廢棄
4. 人員的體質(zhì)改善 → 現(xiàn)場的體質(zhì)改善 → 企業(yè)的體質(zhì)改善
5. 打造世界最高競爭力公司
1）創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng)
2）培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工
3）保全員的專業(yè)化（電器/機械）
六、TPM活動效果
1. TPM是有利可圖的管理模式
1）有形效果：災(zāi)害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！
2）無形效果：
七、TPM和其他管理活動的區(qū)別
1.TQM與TPM的比較
1）活動的目的：TQM與TPM一致，都致力于企業(yè)管理體系改善
2）改善對象：TQM關(guān)注產(chǎn)品質(zhì)量，TPM側(cè)重于設(shè)備
3）措施：TQM→管理的體系、標準化,TPM→現(xiàn)場、現(xiàn)物
4）人才培養(yǎng):TQM→分析手法（QC7大手法）,TPM→固有的技術(shù)（保全技術(shù)）
5）小集團活動:TQM→自發(fā)式集團活動QCC,TPM→職務(wù)活動和自發(fā)活動
6）活動目標:TQM→質(zhì)量提高，降低不良率PP,TPM→追求零損耗，損耗的排除
八、如何推進TPM
1. 準備階段：
1）領(lǐng)導(dǎo)層宣傳引進TPM的決心
2）TPM引進宣傳和人員培訓
3）建立TPM推進機構(gòu)
4）制定TPM基本方針和目標
5）制定TPM推進總計劃
2. 開始階段: 舉行儀式，開大會請顧客、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布TPM正式開始
3. 實施推進階段：
1）提高設(shè)備綜合效率措施
2）建立自主維修體制
3）維修部門建立維修計劃
4）提高操作和維修技能的培訓
5）建立前期設(shè)備管理體制
4. 鞏固階段: 總結(jié)提高，全面推行TPM
案例及工具：TPM推進方案參考

第二講：零故障與設(shè)備效率改善 - 設(shè)備效率的革命性提升
一、故障的基本概念
1. 定義：設(shè)備、機器等規(guī)定的機能喪失的情況
2. 人為的故意的障礙引發(fā)
二、故障的種類
1. 突發(fā)型
1）原因易于查明
2）原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯
3）易于制訂措施
2. 慢性型
1）原因很少只有一個，往往很難明確掌握其原因
2）原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯
3）很難制訂對策
3. 零故障的基本思考方向：
1）設(shè)備的故障是人為引起的
2）改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆?，就能實現(xiàn)設(shè)備零故障
三、故障原因分析
1. 故障：70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當?shù)龋?br /> 1）大缺陷 : 使設(shè)備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障 (單獨原因)
2）中缺陷 : 運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障 (復(fù)數(shù)原因)
3）小缺陷 : 由復(fù)合原因引起的LOSS發(fā)生的原因
2. 要點：把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài), 防止故障的擴散!!
四、設(shè)備故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律
1. 故障原因的結(jié)構(gòu)：單一因素、多因素或復(fù)合因素
2. 故障原因的漸變過程：微缺陷→中缺陷→大缺陷→故障
五、加速設(shè)備劣化的主要原因
1. 潤滑不良
2. 灰塵沾污
3. 螺栓松弛
4. 受熱
5. 潮濕
6. 保溫不良
實例分享：設(shè)備容易劣化的部位
六、設(shè)備劣化對策
1. 預(yù)防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修
1）日常點檢維護：給油脂、更換、調(diào)整、緊固、清掃
2）改善維修：維持性能
2. 測定劣化方法：點檢檢查、故障診斷
3. 消除劣化的措施：適時修理、技術(shù)改造、更新設(shè)備
1）修理：預(yù)防預(yù)知維修、事后維修
2）更新：更新、改善
七、劣化傾向管理
1. 劣化傾向管理的定義
1）實行定期的劣化量測定
2）了解設(shè)備的劣化規(guī)律, 掌握其何時達到極限值
2. 劣化傾向管理的實施步驟
1）確定項目：選定傾向管理的對象設(shè)備和管理項目
2）制定計劃：設(shè)計編制傾向管理圖表
3）實施與記錄：對測得的數(shù)據(jù)進行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表
4）分析與對策：進行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律，預(yù)測更換和修理周期，提出改善對策
八、實現(xiàn)“0故障”五大對策
1. 具備基本條件：清掃、加油、緊固等
2. 嚴守使用條件：如電壓、轉(zhuǎn)速、安裝條件及溫度等
3. 使設(shè)備恢復(fù)正常：隱患劣化明顯化，使之恢復(fù)正常
4. 改進設(shè)計上的缺點
5. 提高技能
九、零故障的5對策與TPM5支柱關(guān)系
1. 具備基本條件 & 嚴守使用條件 ►◄自主保修
2. 使設(shè)備恢復(fù)正常 ►◄ 計劃保修
3. 改善設(shè)計上的弱點 ►◄ 個別改善 & 計劃保修 & 設(shè)備初期管理
4. 提高技能 ►◄ 教育訓練
十、設(shè)備綜合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness)
1. 定義：和設(shè)備理想狀態(tài)（OEE = 100 % ）相比，現(xiàn)時設(shè)備的運行狀態(tài)
2. 設(shè)備綜合效率的模型
十一、三個效率指針：時間開動率，性能開動率，合格品率
1. 時間開動率：反映設(shè)備的時間利用情況，度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失
2. 性能開動率：反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況、度量了設(shè)備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失
3. 合格品率：反映了設(shè)備的有效工作情況，度量了設(shè)備的加工廢品、不良修正和利用率損失
4. 時間稼動率/速度稼動率/純稼動率/性能稼動率/良品率的計算公式
十二、設(shè)備綜合效率的計算
練習：單臺設(shè)備生產(chǎn)的OEE計算
1. 生產(chǎn)線設(shè)備OEE計算
2. OEE的目標與指標分配
3. 提高設(shè)備綜合效率途徑：排除影響設(shè)備效率的“七大損耗”
1）故障損耗：功能停止型、功能下降型
2）準備調(diào)整損耗
3）刀具調(diào)換損耗
4）加速損耗
5）檢查停機損耗
6）速度損耗（速度下降損耗）
7）廢品、修整損耗
十三、設(shè)備效率損失（Loss）的分類
1. 計劃LOSS：交班時間/就餐/休息/生產(chǎn)中斷/計劃保全
2. 停止LOSS：設(shè)備故障/動力事故/換產(chǎn)/流量不足/流量調(diào)節(jié)/資材短缺/品質(zhì)問題
3. 性能LOSS：瞬間停止/速度降低/空轉(zhuǎn)
4. 不良LOSS：不良/返工作業(yè)
附表：影響OEE的六大損失以及原因
十四、設(shè)備綜合效率的分析方法
1. 檢查表（Check list)：收集、整理資料
1）點檢用查檢表范例
2）記錄用點檢表示意
2. 因果圖（魚刺圖）
1）利用因果圖分析
2）案例分析：基板焊接不良率偏高
3. PM分析法
1）P指的是：Phenomena或Phenomenon（現(xiàn)象）及Physical（物理的）
2）M指的是：Mechanism（機理）及其關(guān)聯(lián)的Man（人）、 Machine(設(shè)備)、Material（材料）
3）PM分析的步驟：明確故障現(xiàn)象 → 對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析 → 故障現(xiàn)象成立的條件 → 對故障原因進行多角度探討 → 確定主要原因 → 提出改進方案
案例分析：密封泄漏影響OEE結(jié)果
4. 排列圖（柏拉圖）
5. 現(xiàn)場5WHY分析法

第三講 有效開展設(shè)備自主保全活動 - 從‘被動’到‘主動’的華麗轉(zhuǎn)身
一、什么是自主保全？
1. 定義：通過員工對自己的設(shè)備和現(xiàn)場自己維持和改善，從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設(shè)備理想的最佳狀態(tài)。
2. 自主保全的意義：預(yù)防疾病發(fā)生和迅速處理問題
二、自主保全活動的體系建立
1. 轉(zhuǎn)換思維方式：
1）強化清掃、點檢、注油
2）我的設(shè)備我管理
2. 掌握技能，知識：
1）發(fā)現(xiàn)異常的能力 = 點檢能力
2）不合理復(fù)原/小故障修理能力
3. 培養(yǎng)解決問題能力：
1）消除生產(chǎn)損失
2）消除問題的原因
3）分析能力的提高
——自主保全是：為了培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工，而建立體系的活動
三、自主保全活動的必要性
我們現(xiàn)場的實際情況：
1. 設(shè)備：
1）外觀又臟又生了銹
2）各種機械故障后被擱置
3）空氣、油等正在泄露
2. 作業(yè)環(huán)境：
1）地面潮濕又滑
2）換氣不暢通，有很多灰塵、粉塵
3）保溫材、保溫蓋等脫落
3. 人員：
1）把小故障或不良不當作異常
2）只想自己的工作時間內(nèi)不發(fā)生故障/不良就可以
3）出現(xiàn)故障，就叫保全人員，自己根本不想找出原因解決“我是運轉(zhuǎn)人員，你是保全人員”
4）不知道儀器或工具的正確使用方法
5）各種物品或保管品的保管狀態(tài)混亂，很難馬上找出想要的物品
6）不會區(qū)分適合于各注油處的潤滑油
7）不了解自己機械的結(jié)構(gòu)/原理，也不想了解
——實施TPM自主保全是解決上述問題的方法：
四、展開自主維護活動的具體步驟
1. 自主維護活動遵循的順序
1）順序1：
a整理： 明確區(qū)分必要品和不必要品，及時去除不必要品
b整頓： 為了容易查找并使用必要品，指定及標記保管場所和數(shù)量，整齊地存放
c清掃：不斷進行清掃，維持整理整頓的狀態(tài)干凈
2）順序2：清潔 -- 維持 〖整理〗、〖整頓〗、〖清掃〗 的狀態(tài)
3）順序3：習慣化 -- 熟練整理、整頓、清掃、清潔，不管是什么時候都能正確實踐
2. 自主維護活動第一步：設(shè)備初期清掃
1）初期清掃推進流程：
a樣本設(shè)備結(jié)構(gòu)和功能的理解 : OPL
b清掃時安全確保 : 運轉(zhuǎn)中/停止中
c初期清掃的實施:尋找不合理6項目
d改善活動 : 自己/委托
e清掃基準書及檢查表的制定
f 1Step IN、OUT指標的整理: 活動板
g自我診斷的實施
h 1Step結(jié)束診斷 → 合格
2）為什么要做清掃 ?
a排除導(dǎo)致故障的原因：旋轉(zhuǎn)、磨擦、傳感器等部位 污染或進入異物，導(dǎo)致故障
b排除品質(zhì)不良的原因：異物直接混入產(chǎn)品或設(shè)備中，導(dǎo)致品質(zhì)不良
c排除強制劣化的原因：灰塵污垢引起弛緩、龜裂、搖晃等現(xiàn)象，成為劣化因素
d排除速度損失的原因：污染、磨擦力增加、能力下降、空轉(zhuǎn)等導(dǎo)致速度損失
3）活動要領(lǐng)：作業(yè)者要親自一一清掃、徹底清洗污垢、查找污染原因
My Machine活動方法：指定My-Machine、My-Area由責任人負責設(shè)備的清掃、點檢、注油、調(diào)整
4）設(shè)備清掃點檢注意事項：
a研究清掃工具
b與發(fā)生源對策并行作業(yè)
c確定清掃順序
d清掃前的準備 (清掃大型設(shè)備前會合)
e安全活動 (危險預(yù)知訓練)
5）設(shè)備的基本管理：
a旋轉(zhuǎn)設(shè)備的管理方法
b塔槽類的管理方法
c熱交換器的管理方法
d管道、閥的管理方法
e儀表設(shè)備的管理方法
附表工具1：不合理 List匯總表單
附表工具2：OPL (One Point Lesson)
2. 自主維護活動第二步：發(fā)生源、困難部位對策
1）對策：尋找根本原因 → 消除發(fā)生源 → 改善困難部位 → 改善使作業(yè)容易
2）發(fā)生源：污染發(fā)生源、不良發(fā)生源、故障發(fā)生源
3）困難部位：清掃困難部位、點檢困難部位、作業(yè)困難部位
案例分享：設(shè)備密集型企業(yè)的2Step活動
4）自主維護活動第二步程序及內(nèi)容：制定活動計劃、現(xiàn)象調(diào)查、分析原因、制定/實施計劃、分析效果，維持管理、診斷
5）改善困難部位的思考方式
a清掃困難部位: 改善清掃工具、改善清掃困難部位，使之容易清掃、或改善不易接近的地方
b點檢困難部位: 統(tǒng)一各儀表的方向、罩透明化或使罩容易打開確認、看不見→看得見
c操作/作業(yè)困難部位: 使各種閥門操作容易（使用工具HANDLE 改善為F-HANDLE）、所有的手動作業(yè)都是改善的對象，尋找容易作業(yè)的方法、新入員工進行確認作業(yè)，有無困難
3. 自主維護活動第三步：臨時標準的制定
1）確保在短時間內(nèi)進行清掃、補油、點檢，員工可以制作一個能夠遵守的臨時標準
案例：叉車測量油標尺
4. 自主維護活動第四步：總檢查
1）無遺漏地找出潛在的小缺陷
2）能夠自己進行修理的小毛病就自己修理
3）復(fù)雜的需要保全部門修理
4. 自主維護活動第五步：自主檢查
1）重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃
2）重新修改在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準
5. 自主維護活動第六步：標準化
1）作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)標準書、檢查基準書、作業(yè)日報、確認表等
五、自主維護的三大法寶
1. 將“堅持自主保養(yǎng)”作為生產(chǎn)部門的工作任務(wù)，把“自主保養(yǎng)”確定為公司的管理方針；
2. 定期組織舉辦“自主保養(yǎng)”的成果交流會；
3. 定期舉辦自主維修工作研討會，建立持續(xù)改善的機制。
六、現(xiàn)場自主維護的目視管理實踐
1. 區(qū)域線；
1）對不同的區(qū)域進行間隔，提示相關(guān)人員在不同工作區(qū)域的權(quán)限和職責
2. 看板；書寫板上直接把需要通告的事項文字說明
目視設(shè)備管理案例；切割機火花收集器、壓力表過載區(qū)域標識、管道介質(zhì)與流向標識、閥門開關(guān)方向標識

第四講：建立TPM自主保全之支撐-- 專業(yè)保全
一、設(shè)備管理的意義、目的、范圍
1. 設(shè)備管理目的：通過下面方法實現(xiàn)“設(shè)備效益最大，費用最小”
1）設(shè)備故障最小化 → 可靠性
2）縮短停止時間 → 維護性/生產(chǎn)性
3）降低保養(yǎng)費用 → 緊急性
2. 設(shè)備管理目標：通過有計劃的設(shè)備管理，提高“P、Q、C、D、S、M”
二、MTTR與MTBF計算
1. MTBF：設(shè)備從本次故障到下次故障的平均間隔時間
計算方法：MTBF = 整體運轉(zhuǎn)時間/整體故障件數(shù)
2. MTTR：設(shè)備從故障發(fā)生到修理結(jié)束，能夠正常生產(chǎn)為止的平均處理時間
計算方法：MTTR = 故障1~4修理時間之和/4(整體故障件數(shù))
三、設(shè)備全壽命周期管理
1. 前期管理
2. 運行維修管理
3. 報廢及更新改造
四、設(shè)備維修的類型及策略的選擇
1. 事后維修
2. 定期維修
3. 狀態(tài)維修
4. 設(shè)備的ABC分類及維修策略
1）A類：重點設(shè)備 → 盡可能實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)測維修CBM
2）B類：主要設(shè)備 → 預(yù)防維修（PM）為主
3）C類：一般設(shè)備 → 事后維修（BM）為主
五、計劃保全的基本概念體系
1. 計劃保全是：通過保全部門全員參與的PM活動，提高設(shè)備可靠性的活動
2. 計劃保全的導(dǎo)入背景
1）內(nèi)部要因：保全技能（Skill）不足/設(shè)備可靠性下降/故障發(fā)生頻度的增加/設(shè)備不合理改善的必要性
2）外部要因：提高生產(chǎn)性的需求/縮短保全時間的要求/減少品質(zhì)散布的要求/延長設(shè)備壽命，節(jié)省成本的要求
六、保全活動的分類
1. 事后保全：計劃事后保全/非計劃事后保全
2. 預(yù)防保全：定期保全（TBM）/預(yù)知保全（CBM/PDM）/信賴性保全（RCM）
3. 保全預(yù)防：設(shè)備初期管理活動/產(chǎn)品初期管理活動
4. 改良保全
七、建立計劃保全的基本框架
1. 提高設(shè)備效率的活動： 延長設(shè)備MTBF的活動 / 縮短設(shè)備MTTR的活動
1）自主保全的支援活動
2）計劃保全的7階段活動
3）改良保全活動
4）保全預(yù)防活動 MP活動
5）預(yù)知保全的研究應(yīng)用
2. 提高保全效率的活動
1）保全作業(yè)的計劃管理
2）保全信息管理
3）預(yù)備品管理、潤滑管理
4）保全費管理
5）保全技術(shù)、技能提高
八、計劃保全的推行步驟
1. 自主保全支援基本構(gòu)筑
2. 設(shè)備評價和現(xiàn)狀調(diào)查
3. 劣化復(fù)原和弱點改善
4. 情報管理體制的構(gòu)筑
5. 定期保全體制的構(gòu)筑
6. 預(yù)知保全體制的構(gòu)筑
7. 計劃保全的評價
九、計劃保全和自主保全的關(guān)聯(lián)
1. 維持活動：正常運轉(zhuǎn)、日常保全、定期保全、預(yù)知保全、事后保全
2. 改善活動：信賴性、保全性
3. 實施活動：老化防止、老化測定、老化復(fù)原
4. 分工：設(shè)備使用部門、設(shè)備保全部門
十、設(shè)備管理評價指標
1. 設(shè)備綜合效率：時間稼動率 * 性能稼動率 * 良品率
2. 故障件數(shù)：故障停止件數(shù)的和，按大中小層別或LINE、設(shè)備別管理
3. 修理時間：故障停止時間和
4. 故障強度率：故障停止時間和 / 負荷時間和
5. MTBF： 稼動時間和 / 故障件數(shù)和
6. MTTR： 修理時間和 / 故障件數(shù)和
7. 保全費： 修繕費＋消耗品費＋損失金額
8. 能源單耗： (電力＋燃料＋潤滑油等使用量)／良品數(shù)
9. 等等......

第五講：強化預(yù)防維修，構(gòu)建設(shè)備點檢制- 讓故障無處遁形
一、設(shè)備點檢制與專職點檢員
1. 設(shè)備點檢制
1）利用人的＂五感＂（視、聽、嗅、味、觸）和簡單的工具儀器，按照預(yù)先設(shè)定的方法標準定點定周期的對制定部位進行檢查，找出設(shè)備的隱患和潛在缺陷
2）“點”，是指設(shè)備的關(guān)鍵部位
2. 點檢員在點檢實施中的核心作用
1）既負責設(shè)備點檢，又負責設(shè)備管理
2）點檢、操作、檢修三者之間，點檢處于核心地位
3）是設(shè)備維修的責任者、組織者和管理者
4）是設(shè)備管理的“四大員”: 基層管理人員、技術(shù)狀態(tài)診斷員、檢修質(zhì)量監(jiān)督員、維修費用控制員
二、“三位一體”點檢制
1. 崗位操作員的日常點檢
2. 專業(yè)點檢員的定期點檢
3. 專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢
三、設(shè)備保障安全無事故的五層防護體制
1. 第一層。崗位運行人員負責的日常巡(點)檢：發(fā)現(xiàn)異常，排除小故障；進行小維修
2. 專業(yè)點檢員的定期點檢：
1）周期：定期1個月以上
2）目的：保證設(shè)備達到規(guī)定的性能
3）檢查內(nèi)容：測定設(shè)備劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整修理（停機檢查）
4）點檢手段：五官和器具點檢
3. 專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢：
1）周期：不定期
2）目的：保證設(shè)備達到規(guī)定的性能和精度
3）檢查內(nèi)容：對問題作深入的調(diào)查、測定、分析
4）點檢手段：特殊儀器診斷點檢
4. 技術(shù)診斷與劣化傾向管理
5. 精度測試檢查
四、設(shè)備點檢制的“八定”
1. 定點：設(shè)定檢查的部位、項目和內(nèi)容
2. 定法：定點檢檢查方法
3. 定標：制訂維修標準
4. 定期：設(shè)定檢查的周期
5. 定人：確定點檢項目由誰實施
6. 定計劃點檢計劃表 （專業(yè)卡）
7. 定記錄：作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄、傾向記錄
8. 定流程：點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理流程
五、設(shè)備點檢制的六大要求
1. 定點記錄：逐點記錄積累、摸索經(jīng)驗
2. 定標處理：按照標準檢查、達不到的點做出標記、加強維護；
3. 定期分析：每個月將點檢記錄分析一次，以調(diào)整定檢內(nèi)容；
4. 定項設(shè)計：查出問題，定項定人負責改進；
5. 定人改進：定人改進就是設(shè)計，改進由專人負責到底。
6. 系統(tǒng)總結(jié)：半年小結(jié)一次，一年全面總結(jié)一次
六、點檢員的日常運作
七、設(shè)備點檢管理四大標準
1. 維修技術(shù)標準
1）制造廠家提供使用說明書、圖紙、零部件資料
2）參考國內(nèi)外同類設(shè)備或使用性質(zhì)相類似設(shè)備維修技術(shù)管理值
3）設(shè)備部各技術(shù)室對A、B類設(shè)備編制
4）設(shè)備部各技術(shù)室審核、設(shè)備經(jīng)理批準
2. 點檢標準
1）依據(jù)維修技術(shù)標準、部分技術(shù)圖紙和說明書、實際經(jīng)驗結(jié)果、同類設(shè)備推薦技術(shù)管理值編制
2）五定：定點、定法、點檢結(jié)果的判斷基準、定標點檢周期、定期點檢分工
3）點檢員編制 → 區(qū)域工程師審核 → 車間主任批準
3. 給油脂標準
1）規(guī)定了潤滑作業(yè)的基本事項
2）“潤滑五定”（定點、定質(zhì)、定量、定時、定人）的全部內(nèi)容
3）是設(shè)備潤滑工作的依據(jù)
4. 維修作業(yè)標準
1）作業(yè)區(qū)域、設(shè)備名稱、作業(yè)名稱、作業(yè)標準、
2）作業(yè)條件、作業(yè)工時、作業(yè)人員、使用工器具
3）保護用具、備件材料的要求、作業(yè)網(wǎng)絡(luò)圖、作業(yè)順序說明
4）作業(yè)要素(項目)、作業(yè)內(nèi)容、技術(shù)要點、安全要點、維修程序圖等

第六講：設(shè)備前期管理——讓企業(yè)‘贏在起跑線
一、什么是設(shè)備前期管理？
1. 前期管理（保全預(yù)防）是指從生產(chǎn)線規(guī)劃到設(shè)備購入投產(chǎn)的全部設(shè)備管理過程
2. 為設(shè)備的后期管理創(chuàng)造先決條件，以減少運行過程中的故障次數(shù)和重大不良問題的發(fā)生率
二、前期管理的目標
1. 信賴性：選擇設(shè)備時，就考慮不良發(fā)生頻度低；少調(diào)整；運轉(zhuǎn)穩(wěn)定；靜/動精度測定的簡便
2. 保全性：選擇設(shè)備時，就考慮設(shè)備的保養(yǎng)方法，如保全易操作、故障易發(fā)現(xiàn)、零件易更換、精度易測定、碎屑易回收、飛散的局限化、及機能恢復(fù)確認時間早、劣化部位發(fā)現(xiàn)早
3. 操作性：設(shè)備的變速方便、操作簡便、刀具交換簡便、搬運安裝簡便
4. 節(jié)能性：設(shè)備消耗能源的單位成本和資源重復(fù)利用的程度
5. 安全性：回轉(zhuǎn)驅(qū)動等部分露出少、突出鉤子少、回避性能良好、為處理故障、瞬停、品質(zhì)不良等的例外工作少
三、前期管理的主要工作內(nèi)容
1. 前期管理
1）投資規(guī)劃
2）設(shè)計、造型（工藝與設(shè)備保證、標準化、配置與價格）
3）招標采購（招投標簡介：投資制度、形式、評標）
4）安裝調(diào)試、交付、驗收
5）使用初期管理
2. 設(shè)備前期管理的工作程序
1）規(guī)劃階段：規(guī)劃草案（初步論證、綜合平衡）、正式規(guī)劃（確定并編制年度計劃）
2）實施階段：外購（選型、選廠、招標）、安裝調(diào)試（基礎(chǔ)準備、培訓、安裝、驗收）
3）總結(jié)階段：初期管理（驗證性能、排障、記錄）、總結(jié)評價（設(shè)備質(zhì)量、效益、存檔）
3. 設(shè)備選型原則：生產(chǎn)能力/可靠性/維修性/互換性/安全性/配套性/操作性/易于安裝/節(jié)能性/對現(xiàn)行組織的影響/交貨/備件的供應(yīng)/售后服務(wù)/法律及環(huán)保
4. 流程和過程文件
1）《生產(chǎn)準備設(shè)備管理程序》：上游控制程序
2）《設(shè)備定貨標準》：設(shè)備選型、設(shè)計、制造、驗收、服務(wù)等的基本標準
3）《設(shè)備定貨分類標準》：對專業(yè)性強或有特殊需求的設(shè)備，制定分類標準
4）《設(shè)備訂貨技術(shù)協(xié)議》：針對具體采購項目的設(shè)備訂貨要求，包含技術(shù)、工期、驗收等細節(jié)需求
5）《項目管理計劃》：即各項目的實施節(jié)點計劃
6）《驗收標準》：針對設(shè)備制定可操作的驗收標準，作為設(shè)備驗收的依據(jù)
7）《設(shè)備驗收記錄》：設(shè)備驗收（階段驗收、終驗收）結(jié)論及問題記要
8）《驗收問題整改計劃》：針對驗收存在問題進行整改的計劃
5. 前期管理過程的三個要點
1）品質(zhì)：工程或設(shè)備的品質(zhì)，是項目的第一要素
2）成本：成本應(yīng)該控制在滿足基本使用要求和必要品質(zhì)的基礎(chǔ)上，避免功能或品質(zhì)過剩，在達到基本使用要求和品質(zhì)的前提下，力爭把成本控制在最低水平
3）工期：按照項目或設(shè)備投入使用的最終時間節(jié)點，控制工期計劃，確保在要求節(jié)點前完成
6. 設(shè)備選型步驟
1）從企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略和目標出發(fā)，對欲購進的設(shè)備進行規(guī)劃
2）對已入選規(guī)劃的設(shè)備，依據(jù)設(shè)備選型原則，進行技術(shù)性和價格的綜合評估
3）購進設(shè)備后，要會同廠家人員一起進行驗收：外觀檢查、技術(shù)資料（合格證、使用說明）、隨機物件、安裝驗收主要技術(shù)參數(shù)、驗收合格后建立設(shè)備管理卡
4）在試生產(chǎn)中存在的問題：
a保存設(shè)備初期運行記錄（參數(shù)、性能、故障），注意設(shè)備的潤滑、參數(shù)調(diào)整與緊固等
b專人協(xié)調(diào)，進行問題的立項和消項
c采取例會制度，對設(shè)備的保全工作進行定期講評
d對重點設(shè)備在試生產(chǎn)過程，派專人看守
四、設(shè)備的全壽命周期成本LCC（Life Cycle Cost）管理
1. LCC是從設(shè)備、項目的長期經(jīng)濟效益出發(fā)，全面考慮設(shè)備、項目或系統(tǒng)的規(guī)劃、設(shè)計、制造、購置、安裝、運行、維修、改造、更新，直至報廢的全過程
2. 核心內(nèi)容是從一開始就把工作做好，對設(shè)備項目或系統(tǒng)進行LCC分析，并進行決策
3. LCC的構(gòu)成：
1）設(shè)備購買的實際費用
2）使用設(shè)備后所產(chǎn)生的費用：人工費、能源費、維護/維修費
4. 生命周期成本在維修中的使用：LCC指數(shù)分析（從0到1代表設(shè)備終結(jié)）
5. 各種因素對壽命周期費用的影響
五、設(shè)備管理成本
1. 設(shè)備管理費用結(jié)構(gòu)
1）維修費
a維護費：日常保養(yǎng)費、設(shè)備檢查費
b修理費：為恢復(fù)設(shè)備性 / 機能而進行修理所需的費用
2）運行費：培訓費、能耗費、備件費、占用資金的利息、折舊費、事故損失費、保險費、環(huán)保費、工資費、其他

第七講：積極開展課題攻關(guān)活動 - 助力企業(yè)突破發(fā)展瓶頸
一、全員參與改善提案活動
1. 豐田理念：“永遠把今天的水平看成是最差的"
2. 提案改善：鼓勵公司內(nèi)員工，發(fā)揮獨創(chuàng)之構(gòu)想，針對工作中所存在的問題，提出創(chuàng)新的意見或新的方法，進而使公司不斷改善不斷進步，而對提案之員工給予適當之獎勵與表揚
二、提案改善之目的
1. 通過消除浪費和關(guān)注客戶達到不斷完善的目的
2. 激發(fā)主人翁精神
3. 培養(yǎng)多技能員工
4. 提高效率
5. 團隊建設(shè)TEAM（Together、Everybody、Achieve、More）
三、提案改善活動的組織和制度
1. 提案改善委員會：對提案改善的實施和監(jiān)督
1）召集人一人（企業(yè)或部門的最高主管）
2）委員若干
3）干事一人
2. 召集人一般負責進行戰(zhàn)略性的部署
3. 干事負責協(xié)助召集人聯(lián)絡(luò)各個委員，從事一些實質(zhì)性的工作
4. 委員一般分管各個部門，或者分管不同的任務(wù)
四、提案改善的流程體系
1. 提案者提出提案 → 提案進行初審（提案部門的主管） → 登記編號（初審后交與事務(wù)局） → 復(fù)審（審查委員會）
2. 復(fù)審時如果確定該提案有一定價值，就可以對提案者進行一定的獎勵
3. 交給被提案部門去實施，實施后再由該業(yè)務(wù)部門整理成果，提交審查委員會審查
五、提案改善之范圍
1. 經(jīng)營管理制度之改善
2. 操作、檢測或其它一切作業(yè)程序或動作程序之改善
3. 工廠布置之改善
4. 治具、模具、工具等之改善
5. 設(shè)備自動化、省力化、省人化及省時化之改善
6. 產(chǎn)品品質(zhì)、服務(wù)品質(zhì)或設(shè)計之改善
7. 物料、零件、產(chǎn)品等搬運方法之改善
8. 原物料之節(jié)省、廢料之降低或利用以及能源節(jié)約等成本費用降低之改 善。
工作環(huán)境之改善
9. 安全衛(wèi)生之改善
10. 其它有利于公司經(jīng)營等事項
11. 改善提案的切入示例
1）購買及使用方面：實施購買時實際使用量考慮不足、認為購買量大會便宜等等
2）物流及搬運方面：搬運距離過長、尋找時間長、重復(fù)搬運次數(shù)多等等
3）作業(yè)動作方面：等待浪費、作技能不足、作業(yè)要求不明確等等
4）作業(yè)過程方面：在制品過多、換模、準備時間長、加工順序不合理、檢查工序多等等
5）管理業(yè)務(wù)方面：不按計劃實施、知道問題不及時處理、會議多且長，無結(jié)果等等
6）事務(wù)管理方面：簽字及確認程序繁雜、文件表格樣式不規(guī)范等等
7）安全及5S方面：地面油污_臟、設(shè)備有灰塵_油漬、易燃易爆品未特別管理等等
六、提案改善活動的推行要點
1. 提案改善的審查要點
1）要根據(jù)實際情況給予不同的獎勵措施，要做到公平、公開和公正
2）評審參考的因素有以下幾個方面：提案人、創(chuàng)意性、具體性、可行性、范圍、效益
2. 提案改善的要點
1）提案改善的主要指標
2）實施提案改善的主管應(yīng)需要具備的條件
3）潛在影響提案改善進展的原因
4）使提案改善生動化、形象化
七、營造持續(xù)變革的氛圍
1. 容忍犯錯，拒絕不變革
1）忌用過分細致的考核：改善目標分解到車間主任和主管級別，而不是細分到普通員工
2）積極鼓勵創(chuàng)新：創(chuàng)新是持續(xù)改善的原動力
3）大膽暴露問題：紅牌作戰(zhàn)、定點攝影、問題票活動、尋寶活動
4）走出辦公室，到生產(chǎn)現(xiàn)場去
a“三現(xiàn)主義”：現(xiàn)場、現(xiàn)物和現(xiàn)實
b指望在辦公室中遙控生產(chǎn)現(xiàn)場是不切實際的
c激勵強于罰款
2. 改善活動評價與展示
1）改善活動評價：改善參與率和人均改善件數(shù)、每月評出一位“改善之星”
2）改善活動展示：改善事例、改善事例交流發(fā)表會、改善宣傳專欄等等 

研發(fā)管理實戰(zhàn)專家
25年500強和外資上市企業(yè)的生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
曾任：浙江野牛工具有限公司丨生產(chǎn)副總
曾任：美國米拉克龍塑料機械（上市）丨質(zhì)量總監(jiān)/技術(shù)總監(jiān)
曾任：德國博世電動工具（世界500強）丨產(chǎn)品研發(fā)經(jīng)理
曾任：美國百得電動工具（世界500強）|產(chǎn)品研發(fā)主管
曾任：航天部3655研究所丨主管工程師
擅長領(lǐng)域：全面質(zhì)量管理、現(xiàn)場改善、班組長、產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計、產(chǎn)品創(chuàng)新技術(shù)等
■曾作為航天部3655研究所主管工程師，協(xié)助完成大型航天設(shè)備總體設(shè)計
■曾主導(dǎo)50+個生產(chǎn)/產(chǎn)品研發(fā)項目，成功幫助企業(yè)提升效能，加強市場競爭力：
01-美國米拉克龍塑料機械有限公司-【電動注塑機產(chǎn)品研發(fā)】項目
02-博世電動工具（中國）有限公司-【多功能切割機研發(fā)】項目
03-上海坦達軌道車輛座椅-【CRH380高鐵座椅系統(tǒng)開發(fā)】項目
04-赫斯基注塑系統(tǒng)有限公司-【高端注塑機產(chǎn)品ME跨國研發(fā)+生產(chǎn)支持】項目

實戰(zhàn)經(jīng)驗：
歐陽老師，擁有25年的專注于生產(chǎn)領(lǐng)域的豐富研究經(jīng)驗。他對生產(chǎn)流程的深入了解以及對行業(yè)趨勢的敏銳洞察力使他成為該領(lǐng)域的實踐專家。上海坦達、美國百得電動工具、浙江野牛工具等多家企業(yè)在老師的輔導(dǎo)下實現(xiàn)了卓越的生產(chǎn)效率和質(zhì)量提升
——任職浙江野牛工具有限公司期間——
（1）通過導(dǎo)入IATF16949，對廠內(nèi)500多臺設(shè)備進行管理，網(wǎng)帶熱處理爐及發(fā)黑線，烤漆線，助力設(shè)備稼動率提高2倍以上。以及生產(chǎn)線布局設(shè)計、改造、維護，實現(xiàn)發(fā)黑線故障停線減少3倍以上，網(wǎng)帶熱處理爐因物料傳輸磕碰質(zhì)量從60%降到%1以內(nèi)。
（2）通過導(dǎo)入P-FMEA及大量精益方法，系統(tǒng)改善5條主要產(chǎn)線+生產(chǎn)率，使得質(zhì)量一次通過率改善2倍以上，降低過程浪費25%。改造生產(chǎn)訂單管理指揮系統(tǒng)，將交付率提高2倍。
——任職美國米拉克龍塑料機械期間——
（1）曾全面建立以客戶為中心的質(zhì)量管理體系（參考IATF16949），重新定義QC，QA，QM核心流程，并推廣到內(nèi)部各部門及供應(yīng)商，半年內(nèi)成功將主要部件問題從60降到6例（減低直接質(zhì)量損失金額200多萬），培訓下屬有關(guān)IATF16949質(zhì)量標準，并指導(dǎo)完成IQC，F(xiàn)QC，IPQC核心業(yè)務(wù)規(guī)范，提升產(chǎn)品一次合格率2倍以上。
——任職德國博世電動工具期間——
（1）主導(dǎo)企業(yè)的產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計，用BES（類DFSS）全流程完成多功能切割機研發(fā)項目并成功北美上市（并申請專利）并應(yīng)用創(chuàng)新式問題解決方法（TRIZ），高效解決電木銑量產(chǎn)后震動等質(zhì)量問題，保障后期產(chǎn)能爬坡計劃，促使現(xiàn)有產(chǎn)品降本達成6%/年。
（2）導(dǎo)入專家培養(yǎng)體系，并負責其中Bosch-Engineering-System中KM(知識管理）及PE（產(chǎn)品工程）模塊，定期對員工內(nèi)訓《QFD質(zhì)量功能展開應(yīng)用》、《系統(tǒng)化技術(shù)創(chuàng)新》、《全面質(zhì)量管理TQM》等等，有效提升員工工作效率，促進企業(yè)良好發(fā)展
——任職美國百得電動工具期間——
（1）從0到1組建百得亞洲產(chǎn)品開發(fā)中心及推進CATIA/PM/Mfg軟件在產(chǎn)品開發(fā)生產(chǎn)中的應(yīng)用，并作為技術(shù)內(nèi)部培訓導(dǎo)師，負責對其他設(shè)計和項目工程師進行《產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量提升》、《產(chǎn)品產(chǎn)業(yè)化實戰(zhàn)》等方面培訓，累計達50多場

主講課程：
《TRIZ系統(tǒng)性技術(shù)創(chuàng)新與發(fā)明》
《現(xiàn)場管理–5S推行實務(wù)》
《精益生產(chǎn)管理》
《TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護》
《質(zhì)量問題解決之天龍八步（8D法）》
《工廠生產(chǎn)成本控制管理》
《企業(yè)6S管理》
《卓越金牌班組長的綜合能力提升》 

• TPM全面生產(chǎn)性維修保全學習

   

  〖課程背景〗企業(yè)要在激烈的市場競爭中求得生存和長遠發(fā)展，就必須具備先進的生產(chǎn)設(shè)備及良好的管理水平，它是企業(yè)按時提供高質(zhì)量產(chǎn)品的重要保障條件之一。現(xiàn)場生產(chǎn)工作離不開各種設(shè)備，現(xiàn)場管理人員和作業(yè)人員應(yīng)做好設(shè)備的各項管理工作，確保設(shè)備完好，以節(jié)省設(shè)備成本，保障生產(chǎn)順利穩(wěn)定進行。制造型企業(yè)目前正面臨著工人短缺的狀況，許多對一線工人需求較高的企..

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• TPM全面設(shè)備保全

   

  課程前言“工欲善其事，必先利其器！” TPM稱為全面設(shè)備維護，是一套圍繞企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備效率化的綜合管理體制，其目的是追求生產(chǎn)經(jīng)營活動效益的極大化。TPM活動從生產(chǎn)過程中浪費的系統(tǒng)性發(fā)掘開始，通過專業(yè)設(shè)備保全活動與自主的小組(PMC)活動，*限度地提升生產(chǎn)力，謀求全員意識的革新，建立能自我革新的效率化生產(chǎn)設(shè)備管理體制。實施TPM活..

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• 保險重疾險“大額保單”百單風暴（DTPM）件均提升訓練營

   

  課程背景：隨著國家政策對保險行業(yè)的支持，隊伍規(guī)模急速擴張，保費數(shù)字更是突飛猛進，老百姓的保險意識與日俱增，高額保單頻頻出現(xiàn)，高凈值客戶的保險市場成為了眾多銷售精英期待進駐的市場。然而龐大保費數(shù)字的背后卻隱藏著一個不得不承認的事實——保障型險種嚴重不足！2007年以來整個行業(yè)開始轉(zhuǎn)型，開始重視健康險的銷售；然而總公司、省公司下發(fā)..

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• TPM指導(dǎo)下的工廠管理與改善

   

  第一講. TPM的基本概念1、TPM的概念和發(fā)展歷史2、TPM的六大觀念3、TPM的八個支柱4、TPM的推進原則第二講. TPM產(chǎn)生的效果（有形效果）上1、生產(chǎn)效率的提高2、生產(chǎn)周期縮短3、庫存量的減少4、工作浪費的減少5、生產(chǎn)成本降低6、投訴減少，服務(wù)質(zhì)量提高7、改善提案件數(shù)上升第三講..

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• 5S管理與TPM管理

   

  課程大綱：一、5S基礎(chǔ)篇： 第一講：5S的基本概念第二講：5S的效用第三講：推形5S活動的效用第四講：5S失敗的原因第五講：如何消除意識障礙第六講：如何選舉好主任委員和推行組長第七講：如何擬定可行的目標第八講：如何做好宣傳造勢二、5S實戰(zhàn)篇：第一講：如何做好定點攝影第二講：判定必要品和不要品第三..

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• TPM(全員生產(chǎn)維護)

   

  一、 為什么要TPM(全員生產(chǎn)維護)企業(yè)對設(shè)備的依賴程度越來越高，設(shè)備管理已成為企業(yè)生產(chǎn)運營的重要環(huán)節(jié)；1. 設(shè)備的高效運轉(zhuǎn)與產(chǎn)品的品質(zhì)、交貨期和安全各項目標的實現(xiàn)息息相關(guān)，當設(shè)備出現(xiàn)故障時，企業(yè)還必須保證按時交貨；2. 不斷上漲的運營成本使制造型企業(yè)迫切需要在確保設(shè)備運轉(zhuǎn)效率和維護成本之間找到平衡點；3. 先進的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低..

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