【培訓(xùn)對象】
本課程適合所有的行業(yè)和公司全體干部員工

【培訓(xùn)收益】
了解豐田生產(chǎn)方式的核心思想 理解TOC與豐田改善的區(qū)分（兩次生產(chǎn)方式的革命） 了解豐田的七大浪費(fèi)深刻內(nèi)涵是什么？ 如何運(yùn)用方法消除浪費(fèi) 如何實(shí)現(xiàn)培訓(xùn)與馬上落地，立竿見影的效果

 第一講、識(shí)別價(jià)值流程圖
1. 什么是價(jià)值流程圖
2. 通過價(jià)值流程圖看到什么？
第二講、豐田成功的核心秘密
1．精益生產(chǎn)的兩大法寶
2．精益生產(chǎn)的核心概念
3．對于浪費(fèi)的理解
4．增值與不增值
5．必要與不必要
6．必要不增值與不必要不增值

第三講、豐田式的七大浪費(fèi)
1．不良的浪費(fèi)
1）不良浪費(fèi)的識(shí)別
2）不良浪費(fèi)的危害
3）不良浪費(fèi)產(chǎn)生原因
4）不良浪費(fèi)思考互動(dòng)
2．過剩/過早生產(chǎn)的浪費(fèi)
1）過剩/過早生產(chǎn)浪費(fèi)的識(shí)別
2）過剩/過早生產(chǎn)浪費(fèi)的危害
3）過剩/過早生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4）過剩/過早生產(chǎn)浪費(fèi)思考互動(dòng)
3．動(dòng)作的浪費(fèi)
1）動(dòng)作浪費(fèi)的識(shí)別
2）動(dòng)作浪費(fèi)的危害
3）動(dòng)作浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4）動(dòng)作浪費(fèi)思考互動(dòng)
4．在庫的浪費(fèi)
1）在庫浪費(fèi)的識(shí)別
2）在庫浪費(fèi)的危害
3）在庫浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4）在庫浪費(fèi)思考互動(dòng)
5．搬運(yùn)的浪費(fèi)
1）搬運(yùn)浪費(fèi)的識(shí)別
2）搬運(yùn)浪費(fèi)的危害
3）搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4）搬運(yùn)浪費(fèi)思考互動(dòng)
6．等待的浪費(fèi)
1）等待浪費(fèi)的識(shí)別
2）等待浪費(fèi)的危害
3）等待浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策
4）等待浪費(fèi)思考互動(dòng)
7．加工過程本身的浪費(fèi)
1）加工過程本身的識(shí)別
2）加工過程本身的危害
3）加工過程本身產(chǎn)生原因及對策
4）加工過程本身思考互動(dòng)
浪費(fèi)視頻案例分享及分析
快速記住浪費(fèi)的記憶法
第四講、TOC理論與豐田改善區(qū)別
1. 什么是TOC理論
2. 與豐田改善的區(qū)別
3. 如何兩者兼顧
第五講、豐田現(xiàn)場改善體系及機(jī)制是什么？
1． 豐田現(xiàn)場改善的三級結(jié)構(gòu)
2． 豐田的改善體質(zhì)介紹
3． 豐田改善運(yùn)營的長效機(jī)制
4． 豐田改善的成果及案例分享
第六講、簡單的改善工具方法
1．IE七手法
1) 防呆法
2) 動(dòng)改法
3) 五五法
4) 流程法
5) 人機(jī)法
6) 雙手法
7) 抽查法
2.作業(yè)改善方法
1) 改善作業(yè)的ECRS方法
2) 行動(dòng)意識(shí)的十堪、十手、十歸
3) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
4) 改善動(dòng)作的著眼點(diǎn)
第七講、課程總結(jié)答疑，學(xué)員案例分析

備注：課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進(jìn)行微調(diào)

 曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）
 曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)
 曾任東莞信騰機(jī)器人公司總經(jīng)理（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）
 從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師
 國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師
 企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家
 擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）
實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手
發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線
【個(gè)人簡介】
韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。
在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。
 企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。
 企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！
韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。
韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢、強(qiáng)國夢而矢志奮斗！
【培訓(xùn)課題】
TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》
《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運(yùn)用》
《精益兩大法寶之一品管圈活動(dòng)QCC》
《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練