【培訓對象】
總經(jīng)理、高管團隊、人力資源系統(tǒng)、生產(chǎn)管理系統(tǒng)、工程及技術(shù)管理系統(tǒng)、品質(zhì)管理、生產(chǎn)計劃全員、其他部門主管級以上管理人員

【培訓收益】
● 直面管理系統(tǒng)實質(zhì)問題，并從咨詢角度系統(tǒng)給出答案 ● 明確自我職責，提升管理意識，職責流的規(guī)范化； ● 直面管理現(xiàn)狀實質(zhì)問題，并從咨詢角度系統(tǒng)給出答案 ● 協(xié)助企業(yè)找出最佳生產(chǎn)方式，打造高效的生產(chǎn)信息流； ● 打造企業(yè)高效物資流，使我們的計劃不再落空； ● 打造高效的精益工藝流，讓存在的種種浪費與損耗得到發(fā)現(xiàn)并找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策； ● 強化企業(yè)制度執(zhí)行力，提取數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)數(shù)據(jù)化績效考核； ● 長效機制打造與系統(tǒng)化管理，最終實現(xiàn)標準化管理并落地執(zhí)行。通過機制建設(shè)，打造優(yōu)秀管理系統(tǒng)，以交期、品質(zhì)、成本作為管理績效的公平評價工具。

第一講：管理現(xiàn)狀解析與精益生產(chǎn)解讀
導入：工業(yè)發(fā)展與管理的發(fā)展
解讀：精益生產(chǎn)的概念和特點
解讀：精益生產(chǎn)與日本文化
1. 管理的六大問題
2. 企業(yè)管理的五大要素
3. 精益生產(chǎn)的核心流程
4. 精益生產(chǎn)的五大原則
5. 生產(chǎn)要素的狀態(tài)分析
6. “效率”的區(qū)別
1. 真效率與假效率
2. 個別效率與整體效率

第二講：價值為先、系統(tǒng)思維
1. 利潤的三大來源
2. 高效工作的三大流程
3. 生產(chǎn)制造型企業(yè)的流程分解
討論：提升整體精益的思路
工具：木桶原理與管理問題

第三講：明晰系統(tǒng)職責與任務(wù)
解讀：生產(chǎn)組織系統(tǒng)的概念
解讀：組織設(shè)置的原則
1. 部門職能與分工
2. 計劃管理的五重約束
3. 生產(chǎn)總指揮的確立
4. PDCA三大解讀

第四講：高效生產(chǎn)組織（六D工作法）
1. 計劃——每日目標凝聚團隊
2. 準備——每日準備服務(wù)團隊
3. 協(xié)調(diào)——每日溝通承諾團隊
4. 攻關(guān)——每日攻關(guān)保證目標
5. 稽核——每日稽查保證執(zhí)行
6. 考核——每日考核成果兌現(xiàn)

第五講：協(xié)調(diào)——打造0借口執(zhí)行模式
1. 生產(chǎn)是誰的工作
2. 什么是協(xié)調(diào)
3. 為什么而協(xié)調(diào)
4. 協(xié)調(diào)什么內(nèi)容
5. 哪些人參加協(xié)調(diào)
6. 協(xié)調(diào)的時間與機遇
7. 協(xié)調(diào)后的跟蹤與檢查
第六講：執(zhí)行過程管理與控制
1. 計劃下達
工具：工藝分解表
2. 公開管理
3. 生產(chǎn)跟進
4. 異常處理
5. 班組評比
6. 過程改進

第七講：物資準備管理與控制
1. 物料清單
2. 數(shù)質(zhì)核查
3. 需求計劃
5. 物料存量管理
6. 物料的請購時機
7. 物料進度的控制

第八講：工序生產(chǎn)過程優(yōu)化管理
1. 生產(chǎn)要素的狀態(tài)分析
2. 產(chǎn)能與標準工時
3. 瓶頸打通與優(yōu)化

機制打造與課程總結(jié)升華
1. 有序與無序
2. 自律與他律
3. 生產(chǎn)管理系統(tǒng)控制
4. 細化管理單位
5. 量化管理動作
6. 革除管理四大陋習
課程總結(jié)：跟進或指導（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進行微調(diào)） 

12年世界500強企業(yè)管理經(jīng)驗
500家+工廠提供管理系統(tǒng)升級和輔導
50家+大型咨詢項目負責人
年度課量近200天：項目+課程
富士康IE學院/管理學院特聘講師
南京大江講堂商學院客座教授
曾任：富士康科技集團深圳制造總部 生管經(jīng)理
曾任：意大利德龍健伍東莞工廠 生產(chǎn)副總
→ 2019央企中鐵工業(yè)安徽鑄造、水泥分公司管理顧問
→ 2020央企中鐵工業(yè)福建、云南兩家分公司管理顧問
→ 2020浙江機電集團分公司+友強實業(yè)公司管理顧問
專注工業(yè)制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理，精通信息流（計劃、指揮協(xié)調(diào)）、物流(供應(yīng)、倉儲管理)與工藝流(精益生產(chǎn)管理)。每年為約200家工廠提供管理系統(tǒng)升級和企業(yè)內(nèi)訓！累計服務(wù)客戶在1000家以上，學習受眾約30000人次！
✪《精益化生產(chǎn)運營管理》返聘32期—云南永發(fā)集團、野風藥業(yè)、友強實業(yè)等企業(yè)授課；
✪《PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》返聘28期—星宇車燈、中國建筑、視爵光旭等企業(yè)授課；
✪《精益5S管理》返聘22天—大理沱茶、新多杯業(yè)、維彬科技（落地輔導10天）等授課；
✪《企業(yè)精益化管理系統(tǒng)打造》全年續(xù)聘28天—中鐵四家下屬單位續(xù)簽咨詢項目；
✪《班組長管理技能提升》全年合聘31天—為國家電網(wǎng)、中國紡機集團、和暢食品等授課

研究方向與專業(yè)：
✪ 計劃控制+物流控制+工藝優(yōu)化，軟硬手段結(jié)合，打造優(yōu)秀生產(chǎn)制造系統(tǒng)。
✪ 專注于企業(yè)運作管理價值流精益運作，精于信息流（計劃系統(tǒng)）、物資流（供應(yīng)、倉儲管理系統(tǒng)）與工藝流（精益管理）管理研究，分模塊執(zhí)行，產(chǎn)量、質(zhì)量、交期系統(tǒng)性提升管理效益。
✪ 通過“軟硬雙手法”，即以高效計劃（指揮體系）強力運作，拉動倉儲、采購系統(tǒng)（物控系統(tǒng)）的高效配套及平衡運行，結(jié)合精益生產(chǎn)手法，優(yōu)化制程瓶頸，打破舊有生產(chǎn)模式，協(xié)助企業(yè)工藝升級，讓企業(yè)生產(chǎn)運作做到小量多批，運作隨意的高效狀態(tài)。
✪ 陶老師帶領(lǐng)團隊用五年時間，走進近500家工廠、學校、醫(yī)院、企事業(yè)單位及各類型企業(yè)，并先后擔任過20多個咨詢項目負責人，研究出適合中國國情的管理模式，針對企業(yè)運作著問題有遠見卓識，為廣大客戶提供真正具有可操作性的優(yōu)質(zhì)服務(wù)。
✪ 課程提供可落地管理方法及工具、配套表單，以實戰(zhàn)和實用來檢驗效果！
✪ 主要研究制造業(yè)系統(tǒng)管理控制，從精細化排產(chǎn)、精細化采購到精益生產(chǎn)三個方面為企業(yè)創(chuàng)造價值。在企業(yè)業(yè)績增長戰(zhàn)略、企業(yè)流程優(yōu)化、精細化制造管理、制造計劃系統(tǒng)、采購成本控制、升級優(yōu)化等方面有獨到見解和研究成果。

咨詢項目部分案例：
01-央企中鐵集團某部件鑄造公司：精益化生產(chǎn)管理-2019年5月
通過組織重組，理順職責，使管理者各負其責，達到全員關(guān)注生產(chǎn)，管理服務(wù)生產(chǎn)的狀態(tài)。成果：僅用4個月，使得原訂單準交率僅40%左右，設(shè)備故障平均每天約3.5小時，提升至計劃達成率達到90%以上，設(shè)備故障下降到每周合計不到4小時。

02-央企中鐵集團某軌道配件公司：精益化生產(chǎn)管理-2019年9月
通過責任分解，讓各部門管理者真正對本部門的結(jié)果負責，先把生產(chǎn)任務(wù)做好，后再推行工藝優(yōu)化與現(xiàn)場6S美化，讓企業(yè)舊貌換新顏。從內(nèi)控到客戶反饋，從工作效率到現(xiàn)場環(huán)境，全方位實現(xiàn)管理提升。成果：庫存準確率100%，計劃達成率月均96%以上，設(shè)備故障對生產(chǎn)的影響從原來每月排名第一，降到第二，每月設(shè)備故障停機總時長縮短至5小時以下。
注：中鐵以上項目成功后，集團軌道裝備公司云南分公司+福建分公司均于2020年7月份成功導入精益化管理項目

03-浙江省機電集團下屬某實業(yè)公司：（諾和機電）精益生產(chǎn)管理項目-2020年12月
通過對生產(chǎn)系統(tǒng)信息不暢，物資系統(tǒng)管理欠缺，生產(chǎn)組織效率低等方面的整改，僅用4個月，促使企業(yè)工作面貌煥然一新，全員服務(wù)意識增強。成果：12月到次年3月份，同一產(chǎn)品產(chǎn)能提升29%，總產(chǎn)值增加20%以上。后續(xù)簽新合同6個月。
注：浙江金華全達公司2021年5月啟動《精益生產(chǎn)管理》項目、浙江衢州環(huán)宇軸承2021年7月啟動《精益6S項目》，一個月完成整改點1200多個，項目仍在進行中.....

主講課程：
贏在現(xiàn)場管理：
《贏在現(xiàn)場：金牌班組管理技能提升》
《贏在現(xiàn)場：生產(chǎn)計劃與物料控制PMC》
《贏在現(xiàn)場：生產(chǎn)工藝標準化與管理技能提升》
《贏在現(xiàn)場：高效生產(chǎn)組織與協(xié)調(diào)管理》
《贏在現(xiàn)場：PDCA與全員計劃管理》
《贏在現(xiàn)場：5S/6S與目視化管理》
精益生產(chǎn)、精細化管理：
《精益管理：全價值鏈生產(chǎn)運作精細化管理》
《精益管理：全員質(zhì)量管理TQM》
《精益管理：QCC品管圈管理》（QC小組）
《精益管理：八大浪費與IE七大改善》
《精益管理：精益生產(chǎn)與價值流VSM應(yīng)用》
《精益管理：精細化倉儲與采購管理》

課程之四大基本原則：
✪ 堅持“笑、效并重，快樂學習”的原則（氣氛好）。
✪ 堅持“先統(tǒng)心，再統(tǒng)行，再踐行”的原則（目標準）。
✪ 堅持“自己不專業(yè)的不講，自己做不到的不講”原則（重實干）。
✪ 堅持“學而有練”的有學必練的原則（要培更要訓）。

講與做統(tǒng)一化：
輔導前影相：
輔導后影相：

課程之四大典型評論：
近十年來一直不斷學習，但從未感覺進步，今天陶老師的課程讓我最低進步了五年，真心感謝，也為能有這樣優(yōu)秀的湖北老鄉(xiāng)而驕傲。
——河北興邦管道總經(jīng)理
這么系統(tǒng)性有高度的課程第一次聽到，員工層、督導層、管理層及經(jīng)營層思路和目標統(tǒng)一了，工作順暢了，阻力減少90%，效率提升50%，職能部門開始主動關(guān)注生產(chǎn)進度并解決問題……
——天津汽車模具總經(jīng)理
企業(yè)最難做也是老板最想做的事就是統(tǒng)一全員的目標和思維，我來說員工認為是說教，也聽不進去，老師來說，比我更有效，也更精彩和生動，未來必須按陶老師設(shè)計的模式不斷進步……
——山東濰焦集團總經(jīng)理
我們企業(yè)的生產(chǎn)模式就是組織難，少量多批，交貨達成率超低，今天學習了陶老師的課程，我們整個生產(chǎn)運作系統(tǒng)的同事都在現(xiàn)場，全員都高度認同，回到現(xiàn)場必須馬上按此執(zhí)行……
——濟源鋼鐵總經(jīng)理