1.5S實施中常見的問題
整理中問題
整頓中問題
清掃中問題
清潔中問題
修養(yǎng)中問題

2.5S實施的技巧
實施的要點及案例
可能存在的浪費

3.5S的實施的工具和方法
目視管理
紅牌作戰(zhàn)
看板管理
定置管理
動作分析
劃線標準
工具的定位
改善方法

4.5S活動的評價和審核
5S活動檢查表
審核與反饋
5S審核的注意事項
糾正與預防措施
糾正與預防措施實施狀況的跟蹤

5.5S與各系統(tǒng)之間的關系
5S與ISO9000
5S與TPM
5S與其他管理體系
目視管理的應用
精益生產(chǎn)的可視管理
看板排程系統(tǒng)
何謂看板

6.看板的種類
TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應用不同類型的視覺控制工具
看板的作用與應用原則
KANBAN實施
看板實施與用戶需求方式
看板數(shù)量計算及應用實例
看板卡數(shù)量的計算
看板公式
看板電子表
信號看板計算

7.看板的色別和視覺管理
普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用
實踐中如何推行看板

8.JIT中的緩沖庫存
客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
單件流One-Piece Flow
單元布置和柔性資源
組建制造單元的必要性
制造單元的柔性資源
生產(chǎn)線設計
單件及小批量物流
快速作業(yè)時間轉換
快速轉產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關系，SMED的優(yōu)點Benefits
SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
SMED的改善的各種工具方法
模具的各種固定方法改善
模具的調整與定位方法
搬運浪費的改善
模具標準化的改善
SMED 改善案例與技術示范（圖例）
制造單元的組建成組技術
產(chǎn)品流程圖定義.
如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
Poka-Yoke?
Poka-Yoke概念
Poka-Yoke的過程和步驟
TPM全員設備維護
1.TPM的起源、概念、特色
2.TPM活動的目標
3.精益生產(chǎn)模式回顧
4.TPM活動八大支柱
5.TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
什么是預防性維護
什么是預見性維護
預防性維護案例講解
可靠性工程的運用
如何提升維護工作的品質和效率
設備的關聯(lián)分析
1.設備故障損失原因分析與對策
2.損失計算及數(shù)據(jù)收集
3.評定目前的設備運行狀態(tài)
評價指標，機器利用率，設備停機時間等
維護及維修成本
TPM工作的優(yōu)先順序
4.總體設備效率（OEE）
什么是OEE
認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
OEE計算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)
TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)
案例學習
TPM活動的維護
SMED設定、換型換線時間改善技巧
設備管理的標準化作業(yè)實施方法
備品、備件使用管理計劃
分級維護能力建立,?維護作業(yè)規(guī)范化
設備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實施
什么叫KAIZAN
設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
TPM的KAIZAN案例介紹
全面質量管理和6Sigma
正態(tài)曲線中的Sigma
6Sigma質量管理方法
6Sigma測量質量能力
6 Sigma的主要管理工具
FMEA表的運用
6 Sigma的管理思想和推行步驟
生產(chǎn)流程的改善
IE管理理念的實施
IE的運用
縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑
如何設計和制定員工的工時定額
避免動作的浪費
運用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

國內知名理工科綜合性大學工學學士，德國著名大學工程學碩士和國內知名大學管理學碩士。曾在德國最大的集團企業(yè)實習培訓，獲得職業(yè)培訓師授權。

長時間的一線實際工作經(jīng)驗；先后在世界500強的兩家德國公司，兩家美國公司擔任過重要管理工作；先后任生產(chǎn)經(jīng)理、物料經(jīng)理、工廠經(jīng)理，目前在美資企業(yè)中擔任總經(jīng)理。張老師有著豐富的理論和實踐經(jīng)驗。尤其在生產(chǎn)流程的設計、控制、管理；現(xiàn)場管理、員工管理、ERP體系的推行和整合；問題的挖掘和改善；流程改善；生產(chǎn)效率的提高和生產(chǎn)成本控制等方面有良好的實踐和理論知識。

張老師從事企業(yè)管理將近20年，多年的國外留學生活和長期的外企工作，對生產(chǎn)流程，物流管理中的問題的發(fā)現(xiàn)、分析和解剖有自己獨到的見解。同時他將理論知識和實際經(jīng)驗非常成果地運用到企業(yè)的管理中。

在籌建兩家德國外資公司，對企業(yè)的戰(zhàn)略策劃。工廠布局，物流設計、人員組織框架的設計、團隊建設和管理。從基本的員工作業(yè)到整個生產(chǎn)流程的均衡控制和計劃體系的規(guī)劃都有實際作業(yè)經(jīng)驗。

在兩家美國公司工作中，針對生產(chǎn)流程中的一次通過率低，生產(chǎn)效率低；生產(chǎn)成本高、采購成本控制、供應商網(wǎng)絡建設和改善都有直接成功經(jīng)驗。榮獲公司CEO授予的嘉獎。

張老師在咨詢業(yè)，敬業(yè)敬職的德國式工作風格給學員們留下了深刻的印象。他先后輔導和培訓過100多家世界500強的企業(yè)，他認真、幽默、生動，富有實際操作性和務實的解決問題方案，給學員來了的學之有效的課程。

曾經(jīng)培訓過的公司：
紫江集團，吉龍，科世達-華陽，天宏科技，意維絲絕緣導線，上海貝嶺，克恩-里伯斯，?？沏~業(yè)，聯(lián)合汽車電子，韓泰輪胎，華虹NEC，貝爾阿爾卡特，博世，寶鋼集團，日立電子，安特工業(yè)，伊頓發(fā)動機零部件，上海敏孚汽車飾件，龍燈瑞迪制藥，弗例加濾清器，威特電梯部件，北京科勒，?？颂仉娮?，青島啤酒，亞太釀酒，撲內卡，納鐵福，南京依維科，西門子電子，北京德龍電力設備，東北制藥廠，拉法基屋面系統(tǒng)，北京百麥食品加工，連云港杜鐘氨綸，阿法拉伐流體設備，歐姆龍，惠爾撲，百事可樂，雀巢，上海家華，聯(lián)合利華，納西姆工業(yè)，肯特瓶蓋，博世特包裝設備，中國彈簧，小系車燈，南京鳳凰，施耐德，華西冰箱，大智塑料，上海紅陽密封件，克模塑膠，中國移動通訊深圳分公司，南通海一電子，上海培源木業(yè)，信誼藥廠，上海汽車公司……
張先生現(xiàn)為上海強思企業(yè)管理服務有限公司高級培訓講師。

【授課形式】
知識講解、案例演示講解、實戰(zhàn)演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。