【培訓對象】
SQE，品質(zhì)工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、供應商輔導項目工程師/經(jīng)理、研發(fā)經(jīng)理、市場經(jīng)理等

【培訓收益】
使參加人員掌握最新的供應商質(zhì)量管理系統(tǒng)構成 理清供應商質(zhì)量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計劃性 掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術 系統(tǒng)學習供應商質(zhì)量風險控制方法和工具，切實提高供應質(zhì)量水平 (本課程的特有內(nèi)容) 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去 掌握供應商質(zhì)量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段 基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法

第一部分 SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
1、SQM發(fā)展趨勢
2、從SQM的不同職能看供應商質(zhì)量管理的現(xiàn)狀和發(fā)展
3、SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調(diào)身份，項目身份
4、供應商質(zhì)量管理的“項目化作業(yè)”本質(zhì)
5、二方審核身份的工作內(nèi)容與能力要求
第二部分 新型供應鏈關系下的供應商sourcing
1、多種新型供應鏈關系的出現(xiàn)
2、新型供應關系的實體案例
3、從需求分析到能力模型的傳遞性
4、供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程
5、面向差異化能力的風險界定
6、綜合供應能力模型及指標
7、什么是綜合供應能力評估
8、制造/交付風險評估
9、合約差異化
10、結合工程報價系統(tǒng)的供應商成本分析與質(zhì)量水平分析
11、分承包工廠（OEM/ODM）與零部件供應商的差異分析
12、分承包工廠的能力要求分析與提升方向
13、針對分承包工廠，需要的管理能力升級
第三部分 SQM的技術策劃工作-產(chǎn)品技術分析與規(guī)格的前期管控
1、零部件規(guī)格的處理與控制—始于要求
2、圖紙分析法與產(chǎn)品技術要求分析法
3、產(chǎn)品風險識別—技術預分析(專家技能)
4、產(chǎn)品系統(tǒng)分析法
5、特性分析與供應商前期溝通
6、規(guī)格特性與質(zhì)量特性之間的差距
7、供應商的前期技術輔導
第四部分 供應商現(xiàn)場評估與工藝條件審核
現(xiàn)場工藝對質(zhì)量有最直接的影響
1、現(xiàn)場管理與”一目了然” 工廠
2、5S不僅是個態(tài)度問題
3、設施條件評估
4、現(xiàn)場布局識別
5、設備維護
6、轉(zhuǎn)機換型監(jiān)控的重要性
7、兩級過程整備狀態(tài)
8、工藝測試條件與相關管理
9、員工作業(yè)規(guī)范
10、設備附件及模具現(xiàn)場管理
11、廠內(nèi)物流和可追溯性
第五部分 供應商風險分析與風險控制
1、供應關系質(zhì)量風險的本質(zhì)
2、質(zhì)量風險屬性規(guī)律
3、綜合供應風險識別和分析：包括質(zhì)量，產(chǎn)品項目達成，交付
(包含產(chǎn)品固有風險點分析，可靠性風險，抽樣風險，滲漏風險等多項重要的風險分析）
4、針對各項質(zhì)量風險的控制方向
5、產(chǎn)品質(zhì)量水平與質(zhì)量目標
6、缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）
7、設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
8、時間節(jié)點與斷點控制
9、飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
10、OBA策略
第六部分 產(chǎn)品審核與過程審核
1、過程質(zhì)量風險基本概念
2、產(chǎn)品審核的多向開展
3、產(chǎn)品審核的原則與重要手法
4、過程審核技術要點—結合案例分析:
1）缺陷發(fā)生源與波動源分析
2）過程三劍客的有效性(從流程圖，F(xiàn)MEA，控制計劃到作業(yè)指導書的內(nèi)在對應關系)
3）關鍵控制點與特殊過程
4）防錯、探測度與過濾能力
5）檢驗站設置
6）轉(zhuǎn)機換型監(jiān)控的重要性
7）兩級過程整備狀態(tài)
8）工藝水平評價技術
9）過程固有質(zhì)量風險水平預測
10）測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估
第七部分 供應商系統(tǒng)監(jiān)控
1、系統(tǒng)審核:
1）供應商系統(tǒng)性風險識別
2）系統(tǒng)運行確定性
3）系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性
4）質(zhì)量系統(tǒng)保證度重點要素
2、系統(tǒng)監(jiān)控措施:
1）質(zhì)量目標監(jiān)控
2）質(zhì)量指標與數(shù)據(jù)類型，數(shù)據(jù)分析
3）供應商檔案與看板
4）風險告警機制
第八部分 NPI新品項目導向的外協(xié)管理—JQE接口
1、供應商的NPI過程要求
2、新產(chǎn)品項目展開路徑與供應商管理的接口
3、產(chǎn)品誕生全過程的供應商管理節(jié)點
4、NPI的供應商管理項目路徑展開---JQE的工作循環(huán)
5、關鍵節(jié)點作業(yè)
6、階段放行原則(批產(chǎn)前的認可程序)
第九部分 供應商輔導與質(zhì)量改進的先進手法
1、與供應商進行聯(lián)合質(zhì)量改進的作業(yè)內(nèi)容
2、真正有效的供應商質(zhì)量改進路徑—與課程前面的工具結合
3、改進行動有效性
4、現(xiàn)場快速問題解決模式
5、供應商質(zhì)量績效的有效評價
6、供應商輔導技巧
7、8D的正確應用(絕大多數(shù)企業(yè)有誤區(qū))
第十部分 供應績效評估
1、供應商績效評估方式
2、供應商績效評估的歷史誤區(qū)
3、供應商記分卡
4、有效績效評價方法
5、供應商評價檔案
6、基于項目管控的供應商績效
第十一部分 綜合處理技巧與課程總結
1、供應商管理三十六計
2、工作技巧共同探討
3、供應商關系靈活處理
4、輔助案例
 

深圳質(zhì)量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家

16 年汽車/電子行業(yè)工作經(jīng)驗，先后在不同行業(yè)的大型國有企業(yè)和外資企業(yè)擔任過研發(fā)工程/項目/質(zhì)量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業(yè)管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發(fā)明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質(zhì)量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業(yè)經(jīng)驗。

從業(yè)領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產(chǎn)品項目、零缺陷質(zhì)量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經(jīng)驗和成功案例。

曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產(chǎn)與供應鏈管理訓練并用于公司在國內(nèi)供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。

在不同企業(yè)中所負責的產(chǎn)品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業(yè)的大客戶合作方面具有深厚的經(jīng)驗基礎。

咨詢與培訓經(jīng)歷：
7年咨詢培訓經(jīng)歷，在全國各地為上百家知名企業(yè)培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養(yǎng)供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續(xù)交付過程中提供質(zhì)量及持續(xù)性保證。

在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發(fā)的供應鏈風險控制系統(tǒng)，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網(wǎng)站的核心項目。

在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產(chǎn)品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發(fā)有獨特實用的產(chǎn)品可靠性與質(zhì)量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現(xiàn)場，服務于制造現(xiàn)場。

 

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