一. 序言
1）現(xiàn)場質(zhì)量管理應(yīng)具備的管理意識
   ①顧客第一的思想
   ②基于三現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理
   ③遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程
   ④解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序
   ⑤現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理
   ⑥重視過程解決現(xiàn)場問題的思想
   ⑦現(xiàn)場質(zhì)量管理偏差的控制：異常原因與偶然原因引起的偏差分析
2）數(shù)據(jù)分析 ：
   ①語言數(shù)據(jù)
   ②數(shù)值數(shù)據(jù)：計數(shù)值、計量值的區(qū)別與分析
 
二. 五大管理工具
1）五大管理工具和TS16949
   APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA
2）FMEA失效模式及影響分析
   ①質(zhì)量的二元特性分析
   ②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ
   ③失效模式分析
   ④FMEA經(jīng)典案例
 
三. 統(tǒng)計手法基礎(chǔ)
1）QC七大手法介紹
2）直方圖運用講解
   ①直方圖的定義及作圖方法及在品質(zhì)管理中的作用（緊跟日本JIS標準，提供最新作圖方法）
   ②閱讀分析直方圖
   ③數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)
   ④統(tǒng)計學入門：正態(tài)分布介紹
l 從直方圖到正態(tài)分布
l 卡平方的檢驗及F檢驗
l 平均值、極差、中值、標準偏差的求解方法及在質(zhì)量控制中的作用
l 正態(tài)分布標準化
l 正態(tài)分布中工程不良率的確定與分析
l 3s與休哈特控制圖分析
 
四. 過程能力研究
1）過程的定義
2）過程的特點
3）過程的波動分析及其對質(zhì)量控制的影響
   ①偶然原因引起的波動及其應(yīng)對方法
   ②異常原因引起的波動及其應(yīng)對方法
4）短期過程能力研究
   ①定義（CP/Cpk）
   ②標準偏差的估計
   ③過程能力的計算
l 規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時（雙規(guī)格）
l 規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時（雙規(guī)格）
l 單規(guī)格狀況下的工程能力研究
   ④過程能力研究的步驟
5）過程能力的判斷與處置
   ①判斷標準
   ②處置對策：根據(jù)現(xiàn)狀準確處置
l 提高客戶要求，打敗競爭對手法
l 簡化檢驗步驟，削減成本法
l 維持現(xiàn)狀，抓住關(guān)鍵法
l 加強檢驗，不斷改進法
l 全數(shù)檢驗法
l 停止加工，全面改善法
6）影響過程能力的因素分析及控制措施
   ①影響因素的分析步驟
   ②影響因素的5M1E分析法及處置措施
7）提高過程能力指數(shù)的方法
   ①調(diào)整分布中心，減少偏移量
   ②提高過程能力，減少分散程度（即減小標準偏差）
   ③修訂公差范圍
8）工廠中過程能力研究作業(yè)指導書案例
 
五. 統(tǒng)計過程控制SPC
1）SPC定義
2）控制圖的原理（休哈特控制圖）
3）工程中常犯的兩種錯誤及檢出力
4）控制圖的種類及各種控制圖的優(yōu)缺點
5）控制圖的用途
6）控制圖
   ①控制圖的做圖方法
   ②控制圖的判斷準則：過程異常的8種模式
   ③各判斷模式的分析及對策
7）控制圖案例分析
8）群的劃分條件
 
六. 抽樣檢查
1）什么是檢查
2）品質(zhì)檢查的目的
3）檢查的方法分類及使用范圍
   ①全檢
   ②抽檢
   ③免檢
4）桑戴克曲線
5）批次合格率的計算
6）AOQ平均出貨檢查品質(zhì)等級在抽樣檢查中的運用
7）OC曲線及其在消費者風險和生產(chǎn)者風險中的運用
8）GB/T2828和美國國家標準（日本等同采用）的異同點
9）日資企業(yè)通用抽樣方案制訂方法（單次抽樣）
   ①基本術(shù)語：AQL、樣本、母群體、Ac、Re、LR、不合格的分類
   ②基本的單次抽樣方案制訂
l 批量大小的確定
<批的組成注意事項
<穩(wěn)定批
<流動批
<批量大小的確定
l AQL等級確定
<26檔AQL值的選用規(guī)則
〈AQL值選擇時應(yīng)考慮的因素
l 檢查水平的等級確定
<一般檢查水平
<特殊檢查水平
<檢查水平的選擇原則
l 檢查松緊度的確定
<正常檢查
<加嚴檢查
<減量檢查
l 根據(jù)各抽樣表進行抽樣方案的演練
10）案例分析：新產(chǎn)品投產(chǎn)后何時由全檢調(diào)整為抽檢