【培訓(xùn)對象】
研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師；質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、質(zhì)量技術(shù)員；技術(shù)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術(shù)員；產(chǎn)品流程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術(shù)員；生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）

【培訓(xùn)收益】
【課程收益】 1. 了解質(zhì)量管控與失效模式與效應(yīng)分析的緊密關(guān)系 2. 掌握失效模式和效應(yīng)分析FMEA的時機 3. 掌握FMEA實施流程7大步驟的內(nèi)容和要點 4. 掌握通過FMEA分析結(jié)果，編制質(zhì)量工程圖PMP和控制計劃Cp 5. 掌握巡檢計劃的編制原理

 第一部分 失效模式及效應(yīng)分析FMEA培訓(xùn)大綱
第一章 公司現(xiàn)有FMEA問題調(diào)研
一、DFMEA文檔調(diào)研
二、PFMEA文檔調(diào)研
第二章 設(shè)計DFMEA的知識回顧
一、設(shè)計DFMEA步驟一：規(guī)劃和準(zhǔn)備內(nèi)容
1. DFMEA邊界的確定
2. DFMEA項目計劃
3. 定義顧客，識別顧客需求
4. 產(chǎn)品設(shè)計輸入文檔
5. 不良履歷表
6. 類似產(chǎn)品和結(jié)構(gòu)的DFMEA
二、設(shè)計DFMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析內(nèi)容及工作要點
1. 拆解結(jié)構(gòu)樹
2. 設(shè)計DBOM物料清單
3. 方塊圖、邊界圖
4. 接口連接關(guān)系
三、設(shè)計DFMEA步驟三：功能分析內(nèi)容及工作要點
1. 預(yù)期功能和非預(yù)期功能
2. 識別系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素的輸入輸出
3. 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素功能及其分解
4. 功能樹
5. 功能分析示例
四、設(shè)計DFMEA步驟四：失效分析內(nèi)容及工作要點
1. 失效模式的類型
2. 失效描述
3. 失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因
4. 失效分析結(jié)構(gòu)樹
5. 失效分析示例
五、設(shè)計DFMEA步驟五：風(fēng)險分析內(nèi)容及工作要點
1. 風(fēng)險分析基礎(chǔ)
2. 當(dāng)前設(shè)計預(yù)防控制
3. 當(dāng)前探測控制
4. 嚴(yán)重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風(fēng)險優(yōu)先度AP
5. 嚴(yán)重度評價標(biāo)準(zhǔn)S
6. 發(fā)生度評價標(biāo)準(zhǔn)O
7. 偵測度評價標(biāo)準(zhǔn)D
8. 風(fēng)險優(yōu)先度AP評價表
六、設(shè)計DFMEA步驟六：優(yōu)化工作要點
1. SOD與優(yōu)化措施關(guān)系
2. 設(shè)計控制優(yōu)化措施
3. 偵測控制優(yōu)化措施
4. 優(yōu)化方案評審
5. 措施實施及責(zé)任人、完成時間跟進
6. DFMEA報告
7. DFMEA措施跟進清單
七、設(shè)計DFMEA步驟七：結(jié)果文件化工作
1. DFMEA文件歸檔管理
2. 類似產(chǎn)品DFMEA文件修訂
3. 設(shè)計變更ECR/ECN
課堂練習(xí)與發(fā)表：設(shè)計開發(fā)部組織DFMEA小組，以一個實際產(chǎn)品做DFMEA結(jié)構(gòu)拆解，功能分析，失效模式分析，風(fēng)險分析，然后小組發(fā)表和評價。
第三章 過程PFMEA的知識回顧
一、過程PFMEA步驟一: 規(guī)劃和準(zhǔn)備內(nèi)容
1. 項目范圍界定
2. 成立項目團隊，編制項目計劃
3. 識別顧客及顧客需求
4. 收集不良履歷表
5. 收集類似產(chǎn)品的PFMEA
6. 收集客戶投訴書
二、過程PFMEA步驟二: 結(jié)構(gòu)分析內(nèi)容及要點
1. 裝配魚骨圖
2. 工藝流程圖
3. 工藝協(xié)作與接口
4. 工藝中的工藝參數(shù)、人、機、料、法、環(huán)、測要素
三、過程PFMEA步驟三: 功能分析內(nèi)容及要點
1. 本工序功能分析
2. 對上級功能分析
3. 次級（下工序）功能分析
4. 外部功能分析
5. 最終客戶功能分析
6. 功能網(wǎng)、功能結(jié)構(gòu)、質(zhì)量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析
四、過程PFMEA步驟四: 失效分析內(nèi)容及要點
1. 失效描述
2. 失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因
3. 考慮顧客和下工序的失效模式和效應(yīng)
4. 失效魚骨圖，失效故障樹
5. 失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環(huán)、測）
6. 失效分析結(jié)構(gòu)樹
7. 失效分析示例
五、過程PFMEA步驟五: 風(fēng)險分析內(nèi)容及要點
1. 當(dāng)前過程預(yù)防控制Pokeyoka, 自動化
2. 當(dāng)前探測控制
3. 測量系統(tǒng)分析，自動檢查及破壞設(shè)施
4. 嚴(yán)重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風(fēng)險優(yōu)先度AP
5. 嚴(yán)重度評價標(biāo)準(zhǔn)S
6. 發(fā)生度評價標(biāo)準(zhǔn)O
7. 偵測度評價標(biāo)準(zhǔn)D
8. 風(fēng)險優(yōu)先度AP評價表
六、過程PFMEA步驟六: 優(yōu)化
1. SOD與優(yōu)化措施關(guān)系
2. 過程控制優(yōu)化措施
3. 偵測控制優(yōu)化措施
4. 優(yōu)化方案評審
5. 措施實施及責(zé)任人、完成時間跟進
6. PFMEA報告
7. PFMEA措施跟進清單
七、過程PFMEA步驟七: 結(jié)果文件化要點
1. PFMEA文件歸檔管理
2. 類似過程PFMEA文件修訂
3. 過程變更ECR/ECN
課堂練習(xí)與發(fā)表：IE部組織PFMEA小組，以一個實際產(chǎn)品做PFMEA結(jié)構(gòu)拆解，功能分析，失效模式分析，風(fēng)險分析，然后小組發(fā)表和評價。

【授課方法】
 理論講授，現(xiàn)場交流、案例分享和解析、互動答疑；
 針對公司的管理現(xiàn)況，用實際案例做沙盤練習(xí)和發(fā)表，點評；
 課后同步建立微信群，通過全天候的交流模式，回答學(xué)員在實踐中的疑問。

 

 盛治武老師
——實戰(zhàn)型質(zhì)量管理提升與經(jīng)營業(yè)績改進專家
 精益六西格瑪管理黑帶大師MBB
 QC活動專家評委
 全面降本增效管理專家
 全面績效考核管理專家
 中國質(zhì)量協(xié)會會員
 美國質(zhì)量協(xié)會注冊六西格瑪黑帶
 中國質(zhì)量協(xié)會注冊六西格瑪黑帶
 北京揚智嘉信管理技術(shù)有限公司 高級咨詢師
 華謀咨詢技術(shù)（深圳）有限公司 資深咨詢師
 富士康科技集團 產(chǎn)品項目經(jīng)理，持續(xù)改善經(jīng)理
 深圳偉嘉電器（德資）有限公司 產(chǎn)品項目經(jīng)理，品質(zhì)總監(jiān)

研究和專長領(lǐng)域： 全面質(zhì)量管理TQM 全面降本增效管理 ，全面績效考核管理 ，精益六西格瑪管理
新產(chǎn)品開發(fā)管理IPD，年度經(jīng)營計劃管理 ，國有企業(yè)現(xiàn)代企業(yè)管理制度體系建設(shè)

【個人簡介】
盛老師近30年職業(yè)生涯，在不同所有制企業(yè)(德資/臺資/日資/港資）從事過產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)管理，質(zhì)量管理，精益六西格瑪持續(xù)改善，績效考核管理，精通制造型企業(yè)的管理流程。成功輔導(dǎo)幾十家企業(yè)提升了經(jīng)營管理業(yè)績，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，消除大量浪費，節(jié)約成本，提高物料周轉(zhuǎn)率，減少呆滯物料等等，取得顯著的成效，得到企業(yè)高度認(rèn)可。

【主講課程】
《全面降本增效管理》（2天）
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《六西格瑪管理》綠帶特訓(xùn)營（6天）
《全面績效考核管理GOT-KPI》（2天）
《年度經(jīng)營計劃與執(zhí)行》（2天 ）
《新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)管理IPD》（2天）
《實驗設(shè)計DOE》（2天）
《班組長訓(xùn)練TWI》（2天）
《失效模式與效應(yīng)分析FMEA與測量系統(tǒng)分析MSA》（2天）
《IATF16949五大工具(APQP、PPAP、MSA、SPC、FMEA)》（2天）
《有效持續(xù)開展QCC改善活動密碼》（2天）

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應(yīng)分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障（失效）模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響（效應(yīng)），并按每一個可能的故障影響的嚴(yán)重程度，和可能的故障原因的發(fā)生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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